長城汽車動力事業部于2007年10月26日成立，其前身為技術研究院發動機項目組。目前已規劃的五款汽油機從G01～G05，排量為1.5L～0.8L，兼顧了四缸、三缸兩個系列。現已投入使用的一期生產線已經具備G01～G03發動機年產10萬臺的能力。
　　雖然長城汽車動力事業部成立時間較短，但通過快速發展和扎實的管理，已完全具備產品的先期策劃、設計、CAE分析、配套、試制、試驗的能力，在工藝規劃、生產制造的方面也表現出較強的實力，特別是在設備管理、生產加工和刀具管理等方面有著自己獨特的一面。
　　雄厚的生產加工能力
　　長城汽車動力事業部一期建設基本完成，已經具備批量生產能力。走進長城汽車動力事業部30000m2的廠房，給人第一感覺就是干凈有序。發動機缸體、缸蓋、曲軸、裝配、熱試5條生產線整齊排列。短短半年時間內完成設備安裝、調試并具備批量生產能力，這與設備的選型、管理和維護是分不開的。
　　長城汽車動力事業部規劃科科長丁春生介紹說：“長城動力事業部所有的加工設備全部是數控機床，其中90%為進口設備，只有部分數控磨床采用的國產品牌。其中，缸體、缸蓋生產線主要由17臺德國HELLER高速加工中心、NAGEL珩磨自動線、意大利MARPOSS測量機及輔機組成，可以完成機械加工、清洗、氣密性試驗、下線檢測等任務，可實現多款機型的共線生產。曲軸線為全自動生產線，工序間的上下料全部通過珩架機械手實現，整線由德國 BOEHRINGER數控車床、隨動高速銑床、JUNKER數控磨床、HEGENSCHEIDT圓角滾壓機、意大利MARPOSS最終測量機等先進設備組成，既保證了曲軸的生產精度，又提高了生產效率。”
　　選用這些設備并不是盲目的，而是動力事業部通過細致的調研，多方論證后確定的。丁科長介紹說，在選購生產設備時，很多日、韓和國內廠機床商都有過方案，與德國廠商提供的設備案相比，雖然在單臺價格上有優勢，但是生產同樣的產品需要的機床臺數較多，這樣后期的備件費用、動力消耗、刀具配置、人員配置都要增加，所以整體比較下來，費用并沒有減少，反而增加了。而機床臺數比較少，單臺效率高，生產線比較短的解決方案，體現出了精益的思想，也提高了性價比；這樣選擇形式初期的投入可能會高一些，但后期維修很少，人員少，動力消耗少，從長遠來說還是節省了。
　　“以曲軸加工為例，”丁科長說：“其材質是球墨鑄鐵，粗加工我們選用的是德國BOEHRINGER的高速外銑。采用雙刀盤加工，用一臺機床就可以實現三班10萬臺的產量。國內現在有兩家可以做這樣的機床，但是效率要低很多，可以差1～2倍，精度方面也會低一些。我們也想買國內品牌的機床，但由于普遍加工效率低，輔助時間較長，不適合大批量生產使用。比如說德國的機床換工作臺需要9s，而國內的機床需要15s，這樣累積起來的輔助時間就會很多。”
　　合適的刀具選擇
　　刀具和機床的設計制造能力是衡量制造業是否先進的兩個主要方面，這兩方面不強就不可能成為制造業強國。在發動機的加工生產中，除了先進的數控機床，刀具的使用能力也占據著很重要的地位。
　　丁科長介紹說，目前加工機床大部分采用的是美國肯納刀具，只有少部分特殊刀具使用的MAPAL和OSG。不全部選用一種品牌的原因是各廠家刀具特點有一定差別。比如在加工過程中出現刀具壽命較短的問題，如精鏜缸孔。一開始在加工過程中使用的是肯納刀具，但在實際加工過程中發現問題很多，后來改用MAPAL刀具，通過優化參數，加工效果比較好，壽命也長了很多，加工過程中噪聲振動都要小。這樣，兩種優勢刀具的結合，達到生產加工需要的最好狀況。
　　在缸蓋、缸體加工中使用的刀具材質涵蓋了高速鋼、硬質合金涂層、CBN和金剛石四種，其中的鉆削刀具主要以硬質合金涂層刀具為主；面銑刀以金剛石材質刀具為主；曲軸孔加工主要采用CBN材質的刀具。而在刀具的裝夾方式上，熱套、液壓和彈夾三種刀柄根據不同的加工過程和精度要求進行有選擇性地使用，這主要是因為在各個加工過程中，不同的裝夾方式各有所長，例如鉆頭絲錐主要是彈夾和熱套裝夾方式居多，鉸刀用液壓刀柄多一些。相比較液壓刀柄裝夾的刀具加工精度比較高。
　　非標刀具在發動機零部件加工中的應用也很大。在確定刀具方案時，因為每把刀的參數不同，加工精度和耐用度不同，需要有整體解決能力的廠家協助完成。丁科長介紹說，“以后將面臨降低成本的因素，可能在部分刀具的使用方面會選擇國產刀具，這對企業是有利的，同時也要清楚，這將是一個比較復雜的過程。對生產線來講，刀具的使用要求非常高，而現在許多國內廠家生產的刀具在材質、涂層質量、刀具精度上，與國際上的大公司有較大差距。在整線集成刀具的能力、現場服務上，無法滿足要求。比如，當一種刀具加工不合格需要提供新的設計和解決方案時，國內刀具廠家就會在技術和交貨時間上無法滿足要求，這樣的話會造成生產線停產。”
　　適合廠情的刀具管理
　　“現在我們希望把刀具通過一個簡單的方法管理起來。”丁科長談到。“在刀具管理方面，最開始我們曾經考慮過采用美國肯納刀具管理系統，但考慮到在目前的生產現狀，整個的配套系統還沒有達到一定的規模，因此這種管理系統目前還不適合工廠情況。當然隨著動力事業部二期工程的建設以及大批量生產的啟動，采用合適的刀具管理系統已經在考慮之中。”
　　現在，長城動力事業部的刀具管理主要由設備科刀具組負責。刀具組合、調整、保管以及生產過程中的換刀均由專人負責完成。為避免生產過程中的撞刀情況發生，除了由專門刀具小組進行換刀之外，數控程序也通過編程小組負責維護和修改，確保刀具和機床的安全。為保證加工質量，采用了強制換刀方式。在正常生產情況下，以加工件數為標準，達到一定的加工數量就會進行強制換刀，避免刀具過度磨損。一般情況，機床設置有報警程序，加工到一定數量工件后會自動報警。在生產線正常運轉時，線下放置一把備用刀具，以防止換刀不及時而影響生產線運行。
　　重視科研創新和人才培養
　　科研創新能力是一個企業持續發展的源泉，人才培養和儲備則是一個企業保持強勁發展勢頭的動力。
　　為滿足未來新車型拓展的需要，動力事業部在發動機產品的系列化生產上大做文章。在每一款產品的設計中，盡量兼顧到定位基準和裝夾部位的統一，比如1.5L和 1.3L排量的發動機，除缸蓋完全通用外，其他大部分零件也都是可以通用的；缸體高度、缸孔直徑稍有差別，但整體的定位和裝夾都不變，這樣搭建的系列發動機平臺可以快速完成新機型設計，同時降低生產成本。
　　從2008年初開始采用PTC公司的PDS(產品數據系統)進行設計管理，通過這個系統提高了整體的開發能力，實現了自頂向下設計；網絡化的協同設計模式，增強了設計者的全局觀念，減少不必要的失誤，有效縮短研發周期。
　　在人才培養方面，動力事業部做了大量的工作。培養人，留住人，用好人是人力資源部門的一項重要工作。通過針對員工有計劃的培訓，保證每位員工的工作能力都能得到提升，滿足崗位要求。記者在參觀車間的時候，就看到了至少三個培訓課程在進行。丁科長認為：“現在的年輕人面臨的條件和環境都比較好，接觸的機床很先進，起點很高，可利用的資源比較多，只要充分利用好時間，可以在很短的時間內提高自己水平。另外公司提供的公平競爭平臺使每位員工都有一個展示自己的空間。”
　　丁科長說：“培養年輕人快速的成長是一項艱巨的任務，需要我們不斷去探索；同時也希望每位年輕員工能夠在自己的工作崗位上充分展示自己的特長和能力，干出一番事業”。