記者從河南省有色金屬行業協會了解到，２０１０年河南電解鋁行業噸鋁綜合交流電耗將下降到１３９００千瓦時／噸以下，如果與２０００年的水平相比，意味著今年全行業節電將達６４億度。不斷的技術進步，為電解鋁這個高耗能行業的節能減排和可持續發展提供了重要支撐。
　　　　
　　電解鋁既是國民經濟的基礎性行業之一，同時是典型的能耗大戶，每生產一噸電解鋁，以目前全國平均水平而言，耗電超過１。４萬多度。據相關數據顯示，我國已是全球電解鋁第一生產大國，２００９年底產能約２０００萬噸，占全球的４２％。河南省又是我國電解鋁第一大省，產能已經突破４００萬噸。作為全省的支柱產業之一，這個行業的節能降耗對全省工業領域的節能降耗有著重要意義。
　　　　
　　據河南省有色金屬行業協會介紹，“九五”末的２０００年河南電解鋁噸鋁電耗平均是１。５５萬度，“十五”末的２００５年是１。４５萬度，２００９年達到了１。４０７萬度，預計今年將下降到１。３９萬度，個別企業達到１。３５萬度以下。１０年間，噸鋁電耗下降了１６００度，降幅超過１０％。
　　　　
　　“前些年，如果說電解鋁每噸電耗能降低超過１０００度，恐怕都沒人相信。而現在，事實已經擺在了眼前，這主要靠行業不斷的技術創新和新技術的推廣應用。”河南省有色金屬工業協會副會長劉立斌介紹說，從２０００年以來，電解鋁工業的創新成果不斷涌現。
　　
　　２００１年，焦作萬方成功實施了２８０ＫＡ預焙陽極鋁電解技術；２００６年，長期困擾電解鋁生產的世界性難題——鋁電解不停電停開槽技術被中孚實業等攻克；２００６年６月，萬基鋁業研制出全石墨化陰極，噸鋁節能６００度。隨后，又有一系列的新技術不斷問世，包括國內首創的新型陰極結構高效節能鋁電解槽技術已經在推廣，噸鋁將節電１０００度。２０１０年，由龍祥鋁業和中南大學共同完成的一項新技術，實現了噸鋁節能１１００－１２００度。
　　　　
　　這一系列技術創新成果的誕生和應用，對全行業的技術進步與節能降耗起到了重要的推動作用。而在這１０年間，中國鋁工業的整體水平也已經趕上了國際領先水平，裝備水平迅速提升，能耗水平大幅降低。
　　　　
　　２００７年，全國第一家鋁電解技術創新戰略聯盟在河南成立，由河南４家電解鋁企業和國內知名院校、研究院所共１５家單位參與，成為科技部認定的１７個重點聯盟之一。記者了解到，這個產學研聯盟運行２年多來，已經承擔了一系列重大技術攻關，一些技術已經用于生產實際。技術創新帶來了巨大示范效應，也帶動了一批企業加大了對技術創新的投入力度。
　　　　
　　一些專家介紹說，與國際先進水平相比，我國電解鋁企業的能耗水平仍然有一定差距，進一步降低能耗水平和減少污染物排放量，是每一家企業必須考慮的頭等大事。目前，國內許多企業在節能降耗上仍然有很大潛力，同樣的設備在不同的企業間，電耗相差達數百度；行業內不同企業間的電耗水平最高相差近千度。尤其在當前整體處于困境的電解鋁行業，增強科技創新能力、加快技術進步，將是企業從困境中突圍、在未來形成新的競爭優勢的關鍵因素之一。