我國是超硬材料大國卻不是強國，同國際工業先進的國家相比，我國的仍有一定的差距。主要表現在：合成設備噸位小，合成高壓反應腔容積小，單次產量低，質量不穩定等。
　　近年來，我國超硬材料行制造業取得了歷史性的的進展。金剛石合成技術發展主要有三個特點：1.壓機缸徑越來越大，缸徑由230mm到1000 mm，每一次的擴大都是一次跨越。2.合成腔體越來越大，合成腔體擴大意味著單次產量和產品質量的提高以及成本的下降。3.粒度分布越來越粗，由原來的主粒度80/100變為現在的25/30。這是我國以粗粒度高強度高品級金剛石合成技術進步的標志。
　　

　　表2數據顯示，國內近10年來隨著腔體的擴大，金剛石各項數據迅速提高，金剛石的單次合成產量越來越高，金剛石抗壓強度、熱沖擊韌性（TTI）等性能得到很大程度的提高，單位成本不斷下降。
　　以金剛石為磨料的磨削工具廣泛應用于機械、電子、光學玻璃和寶石加工業、鉆探與開采、建筑等許多領域。隨著工業技術水平的不斷提高，對金剛石的需求量越來越大，對金剛石的品級要求也越來越高。
　　近年來，為了滿足市場的需求，我國超硬材料制造行業把擴大合成壓機反應腔體作為重點開發項目，圍繞提高金剛石產品的單次合成產量、品級和粗粒度集中度等進行了一系列的研究與開發，并取得明顯的效果, 黃河、中南、華晶公司相繼開發出UDS、YG-4、HJ-650、HJ-1000等缸徑直徑在600mm以上的大型六面頂金剛石合成壓機。
　　國內壓機腔體有待進一步擴大。目前直徑600mm以上的壓機數量約占30%，其余的都是600mm以下，并且直徑400mm的占很大量。這在一定程度上制約了中國金剛石合成技術的發展。使用大缸徑大噸位壓機、擴大合成腔體才是行業發展方向。例如HJ-1000合成壓機，是鄭州華晶金剛石股份有公司擁有自主知識產權的、全國唯一的特大型合成金剛石專用壓機，合成腔直徑可達72mm，單次產量為700～720克拉。合成轉化率高，粒度集中且粗大；各項指標與小缸徑、小腔體相比都明顯提高。合成出的金剛石晶形為完整規則的六面體-八面體聚形，棱角分明、表面光滑、色澤透明、雜質和缺陷少，連聚晶少，沖擊韌性高，達到國際先進水平。結束了中國不能制造大噸位壓機、不能批量生產高品級金剛石的歷史，提高了產品的國際競爭力。表2列入了大腔體合成的高單產、高品級率及低成本能耗的相關實驗數據。
　　

　　HJ-1000型壓機做為世界最大六面頂壓機，這種特大型壓機的特點是：1.首次采用缸梁合一結構，設備對中性好，噸位高，合成使用表壓低，壓機損耗小，投資少；2.采用中央油箱集中供油和多級油路獨立控制的系統結構，與傳統壓機相比，大大降低了設備的投入與生產消耗。3. HJ-1000型壓機在增壓時采用超高壓徑向柱塞泵增壓，可以實現連續無限增壓，從而滿足工藝上緩慢增壓的要求，該壓機采用了最新試驗成功的線性無動力卸壓方式，可以實現勻速卸壓，提高了硬質合金的使用壽命，進一步降低了生產成本。
　　國內外對人造金剛石的需求增長表現出兩大顯著特點：一是對高強度、高韌性人造金剛石的需求增長；二是發展中國家對人造金剛石的需求量迅速增長。推廣應用大壓機，擴大合成腔體，從而提高高品級率和低成本，將這是金剛石行業發展的必然趨勢。
　　
　　作者簡介：左宏森，河南工業大學超硬材料磨料磨具工程系主任，長期從事超硬材料磨料磨具方面的教學和科研工作，曾參與創建超硬材料及制品專業。