中國古代的熱處理
　　
　　材料熱處理在中國有悠久的歷史。 與世界其他地區相比，中國古代熱處理技術的發展有 明顯的區域特色，在某些方面中國的熱處理技術落后于其它地區，但也有許多發明和技術在世界 熱處理史上處于遙遙領先的地位，其中不少成果還傳播到了世界各地，對世界熱處理技術的進步 起到了直接的促進作用。
　　
　　我國材料熱處理技術的發展，同其它技術類似，傳統的熱處理技術經歷過從萌芽、建立、發展、鼎盛到衰弱，最后是現代技術的引入、消化和發展的過程。參考我國古代的分期，可以認為，在遠古時期，我國的熱處理已經開始出現萌芽，在上古時期，我國傳統熱處理技術開始初步建立；到中古時期，我國傳統的熱處理技術進一步發展；在近古時期，我國傳統熱處理技術達到鼎盛，在近現代時期，我國的傳統熱處理技術逐漸衰弱，同時現代技術開始建立和發展。
　　
　　在遠古時期，我國的熱處理已經出現萌芽。古代熱處理技術發展的基礎是火。火的利用是不能不提的。在舊石器時代，火主要被用于取暖照明烹飪和驅趕野獸。中國古人類在用火方面素有傳統。最遲在46萬年前的北京猿人時期，我們的祖先已學會了用火。已有的考古資料表明，北京周口店山頂洞人居住的洞穴中發現的灰燼，是世界公認的具有典范的人類用火的最早遺跡之一。中國古代先民將火用于材料熱處理是從新石器時代開始的。 在新石器時代早期，古代先民在勞動和生活中，經常與泥土打交道，發現泥土與適量的水混合后，就會有粘性和可塑性，可以用手隨意地塑造成各種形狀。泥坯涼干變硬，可盛東西，但泥器怕水。過火的泥坯不怕水，這可能是源于一次偶然的發現。從此開始，由于火，由于熱處理，使粘土轉變為經久、耐火、耐水的陶器。這是人類自覺進行熱處理最早事例。根據現有考古資料表明，我國陶器出現在距今7千～1萬年以前，它是世界上最早出現的陶器。經測定早期的陶器大都經歷750～1000℃溫度左右的熱處理，這使得泥坯中的石英、云母、長石等粘土礦物發生高溫轉變。此后，人們對陶器的選料和燒成條件不斷實踐，使我國早期的陶瓷工藝遠遠領先于世界其它地區。普通泥質陶具容易破碎，我國先民又發明了在泥土中加入一定量的砂，由于在粘土中加砂燒制成夾砂陶器，使材質的膨脹系數降低，抗冷熱穩定性大大提高。 夾砂陶器在很多新石器時代的遺址均有發現。
　　
　　在夏朝和商朝時期，我國古代先民也開始認識金屬、加工金屬以及冶鑄金屬。人類應用銅的歷史可追溯到公元前7250年以前。退火工藝的發明應該說是人類金屬熱處理的開端。研究表明早期的銅及其合金不經過退火是不適宜進行大形變量加工的。銅及其合金容易發生加工硬化，中間退火產生再結晶使銅合金軟化，以便進行進一步的加工，這一技術以后廣泛應用于制造兵器和生活器具。國外采用鍛造和退火的工藝對青銅進行加工處理很早就已經出現。中國古代先民應用銅及其合金的歷史要晚于兩河流域。根據發掘出的早期器物，有的認為我國約于公元前5千年已有冶金術的萌生。迄今所知的中國最早的金屬遺物是臨潼姜寨屬仰韶文化半坡類型一期遺址發掘的銅片、管。此外，還有山東大汶口文化遺址出土的距今約6000年的紅銅屑和遼寧建平出自牛河梁紅山文化遺址的紅銅環等。可以認為在大約公元前7千年至第三千紀出現的遠古的金屬遺物已經表明金屬技術在這塊土地上開始萌生。尤其是公元前3千年后半葉的龍山文化時期，中國有關的出土銅器有11類50多件。龍山文化時期的銅器都屬于刀、錐、鑿、鉆一類的小件工具和飾物，其成形方法用鑄造或鍛造，有的刃具在加工中可能經過退火處理。原北京鋼鐵學院冶金史組對由甘肅永靖秦魏家遺址出土的約公元前1700年的青銅錐的分析表明，其基體組織為再結晶固溶體，晶粒粗大，α+δ共析組織沿加工方向變形，很明顯該組織經歷過再結晶退火。古代兵器如劍、戢、斧、戈等，需要進行鍛打成鋒刃，為防止鍛造過程中的開裂，須采用鍛間退火處理。“鍛乃矛戈”是商周時期有關制作兵器的記載，有效地應用退火技術，才能制作出制型復雜、鋒利異常的寶劍。
　　
　　退火還在隕石加工中被應用。隕鐵實際上屬高鐵鎳合金。居住在兩河流域的人類從公元前3000多年以前就開始使用這一“天賜”的金屬。為了制造刀具或小件物品，他們采用了退火或鍛造工藝。這是人類最早的鋼鐵熱處理。我國在商周遺址中共發現了七件隕鐵制品，有經過鍛造和退火加工的痕跡。其中年代最久的是1972年河北藁城臺西村商代遺址出土的屬公元前14世紀的鐵刃銅鉞。在鐵刃中有高、低鎳層狀組織，確認系采用含鎳較高的隕鐵鍛制而成。另有一件是1977年在北京平谷縣劉家河村的商代墓葬中發現鐵刃銅鉞。其中的鐵刃被鍛造成2毫米左右厚的薄片。這一鐵刃銅鉞明顯是經歷過鍛造和退火加工。相比之下，中國的隕鐵加工較兩河流域晚些，這些制品的退火加工是否是中國先民所為，在國際考古學界仍有爭議。國外有相當多的學者認為，這一件物品很有可能是從中東或亞洲其它地區引入的，他們認為中國用鐵歷史較短，在當時還沒有能力進行類似的金屬加工。
　　
　　退火在商代被用于自然金的加工。自然金主要來源于天然金塊和砂金的熔塊。金的早期一個 重要用途是做成很薄的金葉或金片，來裝飾器物。國外早期通常采用冷加工使金片的厚度減到百 分之幾毫米。中國出土的金制品多為飾物，如金臂釧、金耳墜、金珥、金葉等，出土的商代遺存中還有相當薄的金箔。如安陽大司空殷商墓出土的金箔，其厚度為0.01±0.001mm，經原北京鋼鐵學院冶金史教研室分析，其晶粒大小均勻、晶界平直，認為是采用鍛打和退火工藝制成的。由于中國早期在建筑等方面的大面積裝飾需要，促使中國工匠在金箔的加工中應用了退火處理。退火的應用，使中國商代就擁有金箔。
　　
　　周朝，特別是春秋戰國時期，是我國的冶鐵術的肇始時期。這期間出現了固體滲碳制鋼術。固體滲碳是采用將工件埋入固體滲碳物質中進行處理的工藝技術，它是最古老的熱處理技術之一。中國固體滲碳處理大約開始于春秋時期，其年代大約在公元前7至前6世紀左右，這是金屬化學熱處理的開端。固體滲碳鋼可以制作更加鋒利、細長的兵器，是換代的兵器材料。中國古代的文獻《越絕書》對此有描述，“黃帝之時，以玉為兵，禹穴之時，以銅為兵，當此之時(文中指春秋時期，筆者注)，做鐵兵，威服三軍”。固體滲碳制鋼在我國的應用比國外制鐵業的發源地落后了大約十個世紀。采用固體滲碳法制取的產品被稱為快煉鐵。我國出土的塊煉鐵實物不多，考古證實在春秋晚期墓葬中已經出現中碳的塊煉鐵滲碳鋼。如對湖南長沙楊家山出土的春秋晚期鋼劍的分析表明，其含碳量為0.5％左右，屬塊煉鐵滲碳鋼制品，其年代為公元前6世紀左右。
　　
　　戰國時期，我國古代熱處理的一項舉世矚目的成就是發明了鑄鐵柔化術。經大量的考古證實， 我國鑄鐵的發明大約在春秋中期。迄今發掘出年代最早的鑄鐵殘片是在山西天馬——曲村晉文化 墓葬中出土的。屬于戰國早期用白口鑄鐵制成的產品亦發掘出十余件。中國工匠為了克服白口 鑄鐵的脆性，大約于公元前五世紀發明了適用于鑄鐵柔化處理的退火技術，在河南洛陽戰國早期 灰坑出土的鐵錛，其內部組織為萊氏體，表面有約1毫米左右的珠光體帶。珠光體層的存在，使白口鑄鐵具有韌性，很明顯這是通過退火處理得到的組織。與鐵錛同坑出土還有一個鐵 。這一鐵 已基本繡蝕，其殘部經金相檢驗表明，其基體組織為鐵素體脫碳層，石墨組織為比較完善的團絮狀退火石墨。可以認為這是通過退火得到的展性鑄鐵。據分析其大約是經過在900℃或稍高的溫度下，進行長時間的退火，使滲碳體分解，得到團絮狀的石墨，歐洲同類型的可鍛鑄鐵的出現是在1720年之后。
　　
　　根據文物考古分析，中國古代淬火技術可能最早被應用于塊煉鐵中。考古發掘的一件淬火實 物是河北易縣燕下都武陽臺村戰國晚期遺址出土的鋼劍。其含碳量為0.5％～0.6％，整支劍身由高碳層與低碳層相間組成，刃部主要由淬火馬氏體所構成。這是典型的塊煉滲碳鋼疊打鍛造的淬火組織。經過鍛打塊煉鐵，鐵吸收了炭份，減少了夾雜物就成為鋼。這種鋼組織緊密、碳分均勻， 適用于制作兵器和刀具。這一煉鋼技術的進一步發展是“百煉鋼”技術。對戰國時期的鋼鐵制品的金相分析還發現鋼鐵內部有類似回火和正火的組織，我國工匠可能在無意之間應用了類似于回火和正火的工藝，從而拓展了鋼鐵制品的用途。
　　
　　中國古代金屬表面處理主要有“鎏金”、“鎏銀”和鍍錫。最常用的是汞齊法，即將被鍍金屬溶于水銀中，然后采用擦涂的方法將其被覆于基材之上。該技術一般應用于銅器的裝飾處理。已知早期的鎏金物件為山東曲阜出土的長臂銅猿，墓葬年代為春秋戰國之交。陶弘景后來對汞齊的作用指出： “水銀能消化金、銀，使成泥，人以鍍物是也。”中國古代的玻璃制造術也是在周朝開始發展起來的。1976年在陜西省寶雞茹家莊地區發掘出的西周都市遺址中，發現四種不同形式的玻璃扁株和綠色玻璃管狀項鏈。此外，還在金村、長沙、輝縣等地戰國墓葬中，出土過一批白色、翠綠色、暗綠色的玻璃制品，色澤美觀，大都半透明。據分析，它們大多是含鉛、鋇量較高的“鉛鋇玻璃”。與西方常見的“鈉鈣玻璃”在成分上有很大的差異。“鉛鋇玻璃”的加工溫度低，雖具備多彩、晶瑩的特點，但有易碎、透明度差的缺點。
　　
　　秦漢兩朝是我國冶鐵規模蓬勃發展的時期，西漢的豎爐已發展到相當規模，南陽出土的鑄鐵爐耐火磚的復原情況表明，當時的豎爐高約3-4米，直徑2米，東漢的太守杜詩還發明了鼓風工效大得多的水排。而且在兩漢時期，炒鋼技術已經普及，用此技術可生產出熟鐵。相應的古代熱處理加工也出現了全面發展的狀況。這時期的工匠在掌握和應用鋼鐵退火加工方面取得很大進步。除了對鍛鋼件實施中間退火以外，以退火作為最終的熱處理手段看來也被古代工匠所采用。滿城1號漢墓和呼和浩特二十家子出土的同時代的鎧甲片都是塊煉鐵材料，從其表層的顯微組織觀察，為鐵素體組織，其最終的處理工藝應屬于退火工藝。此外，原北京鋼鐵學院冶金史研究室對河南出土的188件漢代鐵器進行過金相普查。結果表明被普查的鐵器的40％屬鑄鐵經脫碳處理而制取的鋼件，其中大部分的農具的顯微組織均為珠光體和滲碳體，甚至有一部分滲碳體已經球化。依此可以看出，古代工匠對中、高碳鋼實施的是在723℃附近長時間的退火，他們采用了這種方法在某些情況下獲得了球化退火組織。脫碳處理是一種化學熱處理。這一技術秦漢兩朝被大量應用來加工白口鐵。灰口鐵內部的石墨成片狀，是性能較好的鑄鐵，當代的灰口鐵是靠添加促進石墨化元素和控制冷卻速度實現的。中國古代則很早就獲得灰口組織。北京鋼鐵學院冶金史教研室曾經普查了漢代的鐵器，發現在鑄造生鐵中灰口鐵占21％、麻口鐵占4%，他們認為漢代灰口鐵的生產已屬成熟的工藝，麻口鐵則是生產灰口鐵時偶然得到的。古代工匠似乎已經知道灰口鐵的性能特點，在滿城漢墓出土的公元前112年的車軸，用的就是灰口鐵，其組織中有石墨，可起耐磨和減摩的作用。這是發掘出的最早的灰口鐵。由于古代的灰口鐵含硅量低于現代的灰口鐵，灰口組織的獲得很可能是灰口化的退火處理的產物。當然，漢代灰口鐵也有可能是依靠控制凝固的冷卻速度而得到。但更可能是對鑄鐵采用了在窯爐中高溫退火的方法。更值得注意的是在被普查的鐵器的內部出現了球墨組織。球狀石墨是在鑒定澠池漢魏窖藏鐵器時發現的。我國的考古工作者通過對某些具有球墨組織的鐵器的分析表明，其球狀石墨的形貌、結構及力學性能與現代靠添加球化劑獲得的石墨無異。球化等級達到現代球墨鑄鐵金相標準的1—2級。而國外的研究者是在1942年對意外獲得的高韌性鑄鐵的金相觀察后才進而確定出鑄鐵的球墨化退火工藝。漢代在淬火方面也取得很大成就。這時期發明的“百煉鋼”的主要用于制造兵器的技術。百煉鋼折疊、鍛打次數很多，碳分比較多，組織更加細密，成份更加均勻，所以鋼的質量有很大提高。在西漢中晚期，我國又出現了新的煉鋼技術“炒鋼”，這是在生鐵冶鑄技術的基礎上發展起來的一種煉鋼新技術。炒鋼技術是煉鋼技術的一項突破，它能提供大量廉價、優質的熟鐵或鋼，滿足生產和戰爭的需要。炒鋼的出現也大大促進了百煉鋼技術的發展，人們可以以炒鋼為原料，經過反復加熱、折疊、鍛打成質量很好的鋼件。在山東臨沂蒼山出土的安帝永初六年的環首鋼刀和徐州銅山出土的章帝建初二年的鋼劍，分別記有“三十 ”和“五十 ”的字樣。這期間古代工匠還發明了局部淬火，對徐州獅子山楚王陵出土的4件鑿刀的金相分析””表明，該4件鑿刀都經過對刀頭的局部淬火處理，以獲得刀頭硬、刀體韌的效果。對在山東蒼山漢墓出土的環首鋼刀、陜西扶風漢墓鋼劍和漢代劉勝錯金書刀的分析也表明，這些刀劍僅在刃部觀察到馬氏體，劍的脊部未見淬火組織。
　　
　　魏晉和南北朝時期，我國在淬火劑的掌握和應用方面取得很大突破。三國時期的蒲元明確指出水質對淬火的影響。《太平御覽》引《蒲元傳》中有說蒲元“熔金造器特異常法。刀成，自言漢水鈍弱，不任淬用。蜀江爽烈，乃命人于成都取之。”不同的水質對淬火的影響不可否認，但在《蒲元傳》中可能是過分強調了。然而有趣的是在十五個世紀以后西方國家居然出現了與上述故事雷同的美國到英國取水淬火的事件。我國對淬火技術有重大貢獻的另一人是南北朝的綦毋懷文。《北史?藝術列傳》指出“懷文造宿鐵刀，其法燒生鐵精，以重柔鋌，數宿則成剛。以柔鐵為刀脊，浴以五牲之溺，淬以五牲之脂，斬過三十札。” 五牲之脂是動物油，淬火應力小、變形開裂傾向小。文中還可見綦毋懷文創造性地提出了采用尿液的淬火工藝。五牲之溺是含鹽水，冷卻能力強、淬硬層深。令人們感興趣的是，如何來理解文中提及的“浴以五牲之溺，淬以五牲之脂”，如果是雙液淬火，則這一出現在公元6世紀的淬火技術則是一個重要的突破。
　　
　　中國瓷器的制作有悠久的歷史。一般認為，青瓷作為瓷器的代表是在三國時期誕生的。它的制作是將高嶺土做成瓷坯，在其中摻入酸性氧化物，經攝氏1000℃的高溫煅燒，成為瓷器。實際上在新石器時代晚期，中國古代先民用瓷土作原料，在高溫燒成的刻紋白陶和印紋硬陶，是原始瓷器出現的基礎。解放后，從遍及南北的墓葬中，出土了許多東漢、三國、兩晉時代的青瓷器皿。從這些出土的青瓷來看，由于普遍地采用了優質的礦物原料作為坯體，而且在胎骨中酸性氧化物二氧化硅相對地增加了，堿性氧化物氧化鈣、氧化鎂、氧化鈉等都相對地減少，這種情況導致青瓷燒成溫度不斷提高。在高溫下燒結的青瓷器，其胎骨的玻化程度高，而且由于坯料加工精細，其他雜質很少，同時在其表面施一層青色玻璃質釉，使得這種青瓷制品異常美觀、堅硬，標志著中國陶瓷生產進入一個新的時代。
　　
　　宋元時期古代工匠除了采用百煉鋼技術以外，還采用了熟鐵和生鐵合煉的技術。“團鋼”和“灌鋼”技術，實際上都屬于液體滲碳制鋼法。北宋的沈括在《夢溪筆談》中描述了團鋼的制備方法，是“用‘柔鐵'盤屈之，乃以‘生鐵'陷其間，泥封煉之，鍛令相入，謂之‘團鋼”。液體滲碳與固體滲碳比較，有滲速快、滲層厚度均勻和產品質量穩定等的優點。具有冶煉生鐵堅實基礎的中國古人獨創了以熔融生鐵為滲碳劑的液體滲碳方法，極大地推進了我國古代的鋼鐵制造業。液體滲碳究竟始于何時，目前尚不清楚，很有可能《吳越春秋》描繪的“三百人鼓橐裝炭，金鐵乃濡”就是液體滲碳的開端。采用液體滲碳方法制取“灌鋼”的技術可能很早，西晉的張協有“楚之陽劍，歐冶所營，乃煉乃爍，萬辟千灌”。這里所謂“灌”，可能指的是“灌鋼”，到宋代，灌鋼流行全國，已經取代炒鋼和百煉鋼，成為當時主要的煉鋼方法。這是我國古代熱處理技術的一項獨創性的成就。
　　
　　明清時期，中國古代工匠采用了許多熱處理技術。有關的記載很多。如明代宋應星的《天工開物》、明代方以智的《物理小識》、清代徐壽基的《續廣博物志》和清代陳克恕的《篆刻緘度》等。這時期我國工匠在淬火的控制火候上也有所發明，如采用預冷淬火。預冷淬火對減小刀具的畸變、提高刀具的強韌性有益處。明代宋應星的《天工開物》中有對采用預冷淬火技術制蹉的記載：“以已健劃成縱斜文理，劃時斜向入，則方成焰。劃后燒紅，退微冷，入水健。”其中“退微冷”，就是預冷淬火工藝。
　　
　　在化學熱處理方面，在應用液體滲碳方法制鋼方面又有了很大進展，這時采用所謂的“生鐵淋口”技術，生產的鋼材被稱為“蘇鋼”。宋應星在《錘鍛》篇中提及采用液體滲碳法對鋤具進行表面處理的工藝。鋤用“熟鐵鍛成，熔化生鐵淋口，入水淬健，即成剛勁。”可以看出，該工藝是將鋤具在熔化生鐵中滲碳，目的是使其表面成為高碳鋼，經淬火后得到馬氏體而強化。在固體滲碳處理上采用燜熬法固體滲碳工藝。明代宋應星的《天工開物》中記載了一種燜熬法固體滲碳技術，他寫道：“凡針，先錘鐵為細條。用鐵尺一根，錐成線眼，抽過條鐵成線，逐寸剪斷成針。先蹉其末成穎，用小槌敲扁其本，剛錐穿鼻，復蹉其外。然后入釜，慢火炒熬。炒后以土末松木火矢、豆豉三物罨蓋，下用火蒸。”可知當時的滲碳是在釜中進行的，采用釜外供熱方式，固體滲碳劑中松木火矢是一種木炭，同書有說明火矢是木材經“不閉穴火”所獲產物，是主要的滲入劑：豆豉也是含碳物質是輔助滲入劑：土末是分散劑，對防止含碳物質的相互黏結和炭黑的析出有一定的作用。這與當今的裝箱固體滲碳方法如出一轍。固／液滲碳處理不同于固體或液體滲碳，它是以固態物質為骨架或載體、液態物質為滲劑的滲碳方式。最常見的固／液滲碳工藝是膏體法滲碳，是將含碳物質混和于粘性物質中，形成膏體，涂于工件表面，在后續的加熱處理中，碳滲入工件表面。為了要在涂膏中獲得液相，一般在膏體中都要添加鹽類，鹽在600-900℃經常呈熔融態。《便民圖篡》提及：“羊角、亂發俱煅灰，細研，水調，涂刀口，燒紅，磨之。”羊角、亂發經煅燒后主要成分為氧化鈣、碳酸鈣和未充分燃燒的生物角質，這些物質含碳。其中氧化鈣、碳酸鈣主要是被用作為載體，而未充分燃燒的生物角質為含碳滲入劑。明代《物理小識》“器用類?淬刀法”中干脆用未經煅燒的生物角質為含碳滲入劑：“一以羊角，亂發為末，調傅刀口，不必蟾酥而自然灰埋也。”其中羊角、亂發是主要的含碳物質，含碳量高于其灰；“蟾酥”為癩蛤蟆皮下的汁液，是生物油脂，油脂不僅可做黏結劑，也可做滲碳劑：“自然灰”主要成分是碳酸鈉。看來此工藝開始時的關鍵是以蟾酥為添加劑，以后發展成以自然灰為重要添加劑的工藝。這兩種添加劑都是很必要的， 自然灰的應用是一個明顯的進展，不僅因為自然灰來源相對廣泛，更重要的是因為碳酸鈉具有明顯的碳原子的催滲效果。現在液體化學熱處理常用碳酸鈉作為滲碳促進劑，在膏體中亦有其催滲效果。
　　
　　至遲到宋代，中國傳統的金屬箔的制造業已很成熟。在《天工開物》、《繪事瑣言》等古籍中均有記載，即將金片初鍛后，層層疊入特制的烏金紙，扎成束，加以鍛打和退火。其中間退火處理，可能是連同烏金紙一起置于炭爐中，在約100℃的溫度下加熱，以消除加工硬化。其最終退火處理是利用鍛造的余熱，將金片連同烏金紙緩慢冷至室溫。因創造性地采用烏金紙間隔、扎束鍛打和退火的獨特工藝，才得以制作比國外更薄更均勻的金箔。除金箔外，中國古代還有關于銀箔的記載。銀箔主要用于器物的裝飾。元代陶宗儀《南村輟耕錄》中載：“凡器作什物，以金薄或銀薄依銀匠所用紙糊罩，置金銀薄在內，逐旋細切取。鋪已，旋漆上，新綿揩拭牢實。”錫箔是用量很大的金屬箔，其最大的用途是制作紙錢和裝飾。關于錫箔的制造在古籍中也有報道。其加工制作也是采用層層疊合鍛打和退火，不同的是古人可能認識到了錫的表面易形成隔層(即氧化層)，因此不采取金屬片之間采用紙間隔的辦法。此后，又開發了蒸汽退火加熱技術。用蒸汽加熱可使溫度控制在略高于100℃，既可獲得很高的延展性，又可避免錫箔過度氧化。
　　
　　從近代起，我國傳統冶鐵術已無法滿足市場需要，盡管仍有地方生產“灌鋼”或“蘇鋼”，如在安徽的蕪湖、湖南的湘潭、四川的重慶、威遠等地人們還在使用這一傳統技術，但在全國范圍內，這一傳統的液體滲碳制鋼法不再成為制鋼主要手段。我國的鋼鐵一方面依靠進口，另一方面開始建立近代化的鋼鐵廠。從1868年開始，相繼建成福州船政局鐵廠、江南機器制造總局煉鋼廠、漢陽鐵廠漢冶萍煤鐵廠分公司、民族資本和興鐵廠、揚子機器公司鐵廠本溪湖煤鐵股份公司鋼鐵生產廠，這些工廠不僅生產生鐵和熟鐵，還可提供大量的鋼材。這時積累長期經驗所形成的傳統熱處理技術仍在金屬加工中發揮重要的作用。采用熔融生鐵作為滲碳劑的液體滲碳法的表面處理技術還有所發展，這些方法通常稱為“擦生”或“擦鏑”，其具體處理方法在不同地區還有許多種。在江西采用的是類似于宋應星描述的“生鐵淋口”技術，河北、山西、內蒙等地區采用的是“擦滲”法，東北地區則采用“鋪滲”法，福建、廣東則更像是“煮滲”法。在淬火及回火的工藝控制方面已很成熟，如民間在淬火劑的選擇上和進行鋼鐵控冷自回火方面發展了很多技巧，如“淬黃火”和“淬白火”等。在刀剪制造行業中也逐漸建立了某些名牌商號，包括北京王麻子和杭州張小泉等，盡管他們不知刀剪的內部組織結構，但他們在長期的實踐中總結出來的工藝技巧，使其能達到性能控制的目的，從而生產的刃具堅韌、耐用。燜熬法固體滲碳方法已成為滲碳的重要技術，在近代被華中和華北地區的工匠所采用，他們所用的“釜”是鐵鍋，制備的鋼被稱為“燜鋼”。
　　
　　中國當代熱處理進展
　　
　　熱處理是機械工業中的一基十分重要的基礎工藝，對提高機電產品內在質量和使用壽命，加強產品在國內外市場競爭能力具有舉足輕重的作用。但是人們認識到這一點卻花了相當長的時間和很大的代價。由于熱處理影響的是產品的內在質量，它一般不會改變制品的形狀，不會使人直觀地感到它的必要性，弄不好還會嚴重畸變和開裂；破壞制品的表面質量和尺寸精度，致使制造過程前功盡棄。所以在我國的制造業中長期存在著“重冷（冷加工）輕熱（熱加工）”現象，以致這個行業一直處于落后狀態。
　　
　　由于工業基礎的薄弱和在戰爭中遭受的破壞，我國的熱處理在40年代還僅僅屬于一種作坊式的生產，尚未形成實質性的產業。在工科院校中無熱處理的專門學科，因而也缺乏高層次的專業技術人才。當時的熱處理操作大都是家傳技藝，籠罩著神秘氣氛，處于十分落后的境地。
　　
　　我國的熱處理產業起源于50年代初蘇聯援建的156項企業。其中的機械工廠都設熱處理車間和工段。購買了大批蘇制熱處理設備、包括箱式、井式、鹽浴等30、40年代水平的電阻加熱爐，并相應建立了第一批按蘇聯圖紙生產這些類型設備的電爐廠。一些高等工科學校經過院系調整后、創建了包括在機械制造工藝系中的熱處理專業，于1954～1956年培養出了第一批專科和本科的熱處理專業正式畢業生。50年代末和60年代初還有從蘇聯學習歸來一批熱處理專業的留學生。陸續建立的一些科研機構和專院校，基本上能按照材料和應用發展的步伐開展熱處理基礎和應用技術的研究開發，涌現出一系列的科研成果。由此，從人才培養、研究與開發，生產技術的革新和設備制造等方面初步形成了一個較完整的專業體系。
　　
　　由于科研和生產應用的脫節，對革新生產設備的忽視以及長期閉關鎖國造成的目光短淺，上世紀60、70年代的機械、冶金工廠的熱處理生產技術沒有出現明顯的進步。直到80年代實現了和國際社會的溝通，引進了先進的技術和設備，一些大型骨干企業的生產技術有了明顯的改觀。
　　
　　1 熱處理行業現狀
　　
　　據中國熱處理行業協會在制訂國家熱處理行業“十一五”規劃時的調查，2003年我國的熱處理概括起來有以下幾方面的基本情況：
　　
　　（1） 企業總數
　　
　　全國全能企業熱處理廠、分廠、車間、股份制、民營熱處理企業約15000家。其中全民所有制企業約占80%，有12000家；個體民營和股份制企業占20%，約3000家。由于內地許多地區在進行國營中小企業改制，華東、華南沿海城市民營企業仍在不斷涌現，也有不少外資企業準備在沿海城市設熱處理加工廠，“十五”后期民營與股份制企業總數仍會繼續上升。
　　
　　（2） 熱處理員工總數
　　
　　按全國熱處理廠點15000家，每家平均員工25人計，全國員工總數約37萬人。其中，企業技術人員比例平均 為8%，約37萬人；管理人員約9%，約3.3萬人。
　　
　　（3） 熱處理加熱設備總數
　　
　　按企業數占全國企業總數的5%計，反算得出的全國熱處理加熱設備（以75kW為一標準臺）約15萬臺，裝機容量11×106kW。
　　
　　（4） 熱處理生產能力
　　
　　設每臺設備平均生產率為100kw/h，全國平均1.5班工作制，15萬臺加熱設備的年生產能力近45×106t。
　　
　　（5） 熱處理能源消耗
　　
　　設熱處理加熱設備的平均利用率為30%，全國平均1.5班工作制，15萬臺設備的每年實際熱處理生產量為13.5×106t，消耗電總量為9.9×109kW.h。
　　
　　（6） 熱處理年營業額
　　
　　在調查中，熱處理加工的平均價格為2.30元/kg。按全年實際產量13.5×106t計，全國熱處理年營業額約310億元。若以平均利潤率10%計年創利潤總計30億元。熱處理行業增值稅率平均達12.5%，每年向國家納稅約39億元。
　　
　　2 科研、開發和新技術應用成果
　　
　　（1） 物理冶金基礎研究的進展
　　
　　結合新工程材料的研究和發揮已有材料的潛力，上海交通大學開發了金屬相變理論和強韌化機理的研究，對馬氏體、貝氏體的組織形態、精細結構、預相變機制，形狀記憶合金與超塑合金中相變機制都進行了深入研究。控制滲碳、滲氮和熱過程溫度、應力場的計算機模擬也是上海交通大學上世紀八十年代以來工作的突出方面。
　　
　　西安交通大學為根據機器零件服役條件及失效形式正確評價選擇材料，長期開展關于材料宏觀性能、微觀組織及其相互關系的研究。周惠久教授提出了小能量多次沖擊理論用以修正一些材料評價和選用的準則。結合低碳馬氏體在生產中的應泛應用，取得顯著成效。
　　
　　哈爾濱工業大學多年來在雷延權教授領導下堅持了金屬形變強化的理論和實踐的研究，對一定溫度和形變度下的金屬再結晶規律，形變熱處理后不同組織和性能之間叛亂紗有許多重要結論，并在此基礎上引導和開發了一系列變化學熱處理方法。形變熱處理應用的典型例子是汽輪機葉片和柴油機連桿的鍛后余熱淬火，既可節約電能，又能提高性能。哈爾濱工業大學還在金屬基復合材料、雙相鋼、銅基和鐵基形狀記憶合金和陶瓷韌化以及金屬和合金的離子鍍和離子注入等方面取得了突出成就。
　　
　　北京科技大學在低合金高強鋼、微合金鋼的理論和實踐，控制軋制，非晶態材料稀土元素在鋼中作用以及金剛石薄膜沉積等方面開展了系統研究，所得在果在冶金行業獲得實際應用。
　　
　　特別應指出的是柯俊教授早期提出的貝氏體無擴散切變機制、和阿隆松的擴散一臺階機制在國際上成為分庭抗禮的針鋒相對觀點。徐祖耀、康沫狂、俞德剛等人在貝氏體相變理論和開發貝氏體鋼以及貝氏體等溫處理方面都有突出貢獻。
　　
　　（2） 熱處理生產技術的進步
　　
　　——滲碳技術的進步
　　
　　滲碳是汽車拖拉機工業應用最廣的工藝方法之一。50年代實現了從固體滲碳到井工爐中滴入液體滲劑的氣體滲碳的過渡，改善了產品質量，提高了工效。60年代初研制成功LiCl露點儀以后，首先在井式滲碳爐上實現了滴入甲醇和丙酮的可控滲碳。在掌握了吸熱式氣氛制備方法和研制成功密封滲碳爐以后，用露點儀實現了密封滲碳爐的碳勢控制。60年代末期研制成功紅外線二氧化碳分析儀。為了提高碳勢控制精度，在70年代推廣了紅外儀，主要用于井式爐的滴注式滲碳。目前用滴甲醇和煤油方式的可控滲碳已達到相當普及的程度。尤其是在70年代末、80年代初大量引進滴注式密封滲碳爐和多種微處理機可編程序控制器碳勢控制儀問世以后，在密封多用爐上也廣泛應用起來了。
　　
　　由于往爐中滴入甲醇和煤油，爐氣中的一氧化碳成分不穩定，甲烷含量也達到1%～2%程度，只用二氧化碳紅外儀的單因素控制是很達到±0.05%的控制精度。為此，便研究開發出了二氧化碳、一氧化碳和甲烷的多因素碳勢控制的儀器和方法。
　　
　　因為制備吸熱式氣的原料——天然氣和液化石油氣供應緊張，而大量使用甲醇，生產成本高，迫使工業生產尋找別的出路。碳分子篩變壓吸附制氮（PSA法）技術的出現為解決這個難題創造了條件。80年代初期，研制成功國產碳分子篩制的同。隨后用氮基氣氛、甲醇和乙酸乙酯（或煤油）的合成氛滲碳法便應運而生。與此同時，引進了氣氛微量氧（氧勢）測量、控制技術和儀器。目前應用氮基合成氣氛和氧探頭的爐氣控制技術的滲碳、用微處理機控制碳勢和滲層深度的方法已在生產中得到廣泛應用。個別工廠還引進了Supercarb直生式滲碳法的設備和工藝。目前在汽車、摩托車、工程機械、軸承、齒輪、緊固件行業的可控滲碳、碳氮共滲、氮碳共滲技術已達相當普及程度。
　　
　　上世紀80年代以來，本土設備制造企業已能成系列生產密封多用爐、推桿連續爐滲碳、淬火、清洗、回火生產線和網帶爐生產線。應運而生的尚有與之相配套的碳勢和工藝過程自動控制系統的商品生產供應。1990年代以來，國際知名設備制造企業相繼在國內建立合資，獨資生產廠，為熱處理企業提供了可靠性高，價格可以接受的先進設備。為此，也刺激，提高了本土設備制造廠的制造水平，為近十年大量涌現的民營，股份制專營熱處理加工企業和國營大廠的熱處理技術改造和設備更新創造了好的條件。
　　
　　—— 真空熱處理技術的普及
　　
　　1970年代開始研制油、氣淬火冷卻的冷壁式真空熱處理爐，1980年代成系列地批量生產。目前本土制造企業已能成系列地提供真空加熱、油氣淬火爐、低壓滲碳爐、1MPa(10bar)高壓氣淬爐、真空燒結爐、和釬焊爐。真空淬火、高壓氣淬爐的最高溫度可達1350℃，真空燒結爐最高可達1800℃。各種爐種和爐型的產量在200臺以上。近幾年航空工業和模具工業的發展對真空熱處理爐、真空釬焊爐，特別是真空加熱高壓氣淬爐有大量需求，推動了真空設備制造業的興旺。低壓滲碳和高壓氣淬技術的結合，為車輛齒輪的延壽、減畸（變）和降噪提出了新的途徑，而體現此先進技術的半連續式生產線的開發為大批量生產的汽車齒輪熱處理的技術改造提供了可能。在新世紀之初、國內已有數家汽車、柴油機齒輪制造廠引進了此類設備和生產線。
　　
　　由于模具對表面質量和畸變的高要求，真空高壓氣淬已幾乎成為模具熱處理不可替代的技術。目前在華南和華東沿海，稍具規模的民營熱處理加工企業都擁有至少一臺0.4MPa（最多的有6臺）的真空加熱高壓氣淬爐。在切削刀具行業，數控和加工中心的廣泛應用，強烈要求刀具具有高的質量和長的壽命、城市的環保也對熱處理提出更嚴格要求，真空加熱高壓氣淬也因此成為高速鋼刀具熱處理替代鹽浴加熱淬火的首選工藝。
　　
　　—— 感應加熱的廣泛應用
　　
　　感應加熱技術在汽車、拖拉機、發動機工業中得到廣泛應用。在汽車制造中有200多種，近50%重量的零件采用感應加熱淬火，例如曲軸、半軸、凸輪軸、剎車凸輪、轉向節、變速導塊槽口、氣門調整螺栓，進排氣閥端頭、球頭肖等。其中東風汽車公司半軸的橫向磁場加熱淬火是最具代表性的先進技術。利用橫向磁場的矩形感應器實現了半軸表面和圓角的一次加熱淬火，使生產效率提高數倍、半軸的抗彎扭疲勞強度提高10倍。具有故障報警、診斷功能、由計算機自動控制的半軸感應淬火自動生產線已多年穩定投入生產。我國汽車工業的感應熱處理已達到國際先進水平。
　　
　　我國的感應電源制造企業自1990年代引進SIT（靜電感應晶體管）、1GBT（絕緣柵雙極晶體管）和MOSFET（金屬氧化物半導體場效應晶體管）全固態晶體管電源以來，老式的電子管高頻電源和機式中頻發電機組已逐步被晶體管電源代替，本土企業生產的新式電源已能基本滿足用戶企業在功率和頻率上的要求。感應淬火機床朝柔性化、自動化、智能化方向發展具有識別零件，控制功率、自動調節工藝參數、故障顯示、報警、診斷的感應淬火裝置，在汽車工業生產中也逐步推廣應用。
　　
　　—— 化學熱處理的潛力得到發揮
　　
　　除滲碳、碳氮共滲以外的化學熱處理，尤其是鋼在鐵素體狀態下的化學熱處理，其特點是工件畸變小，對提高機器零件耐磨減摩性能，提高抗疲勞、抗腐蝕性能和抗咬合能力以及節能降耗有明顯效果。自上世紀60年代機械部機械科學研究院研制成功鹽浴氮碳其滲（軟氮化）和無毒原料氮碳共滲，并在生產上應用以來，又陸續開發出碳氮硼三元共滲、氨+吸熱型氣氛、氨+空氣、氨+二氧化碳的氣體氮碳共滲和氮氧共滲以及低氰鹽浴滲氮、拋光、氧化的QPQ技術和LT鹽浴氮碳共滲在汽車、摩托車、輕紡機，機床，工模具、緊固件、儀器儀表、兵器等行業獲得廣泛應用。由于效果好、成本低，工藝過程簡單、毒性很小，特別受到上列行業外資企業和外銷產品企業的青睞。
　　
　　氣體滲氮雖然工藝周期長，但因滲層硬度高，提高零件耐磨性效果好，且工件畸變小，在機床精密零件中廣泛應用。上海交通大學潘健生教授在1980年代即對控制滲氮技術開展了系統研究。通過對氨分解率（H2）的精確控制，可以獲得預想的鋼件滲層含氮量和理想的組織結構，在生產中得到推廣應用。山東工業大學（現為山東大學材料工程學院）和江蘇機械研究所（現為鑄鍛熱處理研究所）在1970年代研發出可得到脆性小的單相Fe2B層的固體滲硼法和粒狀滲硼劑商品。武漢材料保護研究所亦于同期開發出硼砂鹽浴滲金屬技術（類似日本的T.D法）。二者在提高冶金、礦山機器零件和模具壽命上充分發揮出了化學熱處理的潛力。
　　
　　—— 離子熱處理的盛行
　　
　　早在1970年代初北京機床研究所就研成功國內第一臺10A離子滲氮試驗裝置。此后，離子滲氮技術的研究在全國各地如雨后春筍船開展起來。對工藝參數、滲層組織和性能之間的關系進行了系統研究，探索了鋼中含碳量和合金元素以及原始組織、溫度、時間、壓力、氣體介質成分對滲層組織的影響。判明了形成γ、ε相，γ'+ε或ε+Fe3C復合相化合物層以及無化合物層的條件，測定了鋼件在多種服役條件下最適宜的組織形態。這些結論對離子滲氮的擴大應用打下了良好的基礎。到1980年末全國已有上千臺離子滲氮設備、數十家離子滲氮設備制造廠、興起了一場推廣離子滲氮技術的高潮。
　　
　　除離子滲氮外，許多科研單位、大專院校還開展了離子滲碳、碳氮共滲、離子軟氮化、硫氮和碳氮硫共滲、離子滲硼等技術的研究開發，但由于技術復雜、生產成本高、環保和安全衛生等因素，未得到廣泛應用，生產應用最廣的還是離子滲氮。
　　
　　離子鍍滲技術的研究和應用也是我國熱處理技術進步的范例。太原工業大學，北京聯合大學和電子部第一研究所對離子鍍滲機理、工藝參數的優選、鍍層質量和工藝的關系進行了深入研究，開發出了多層輝光離子滲金屬和多弧離子鍍技術，不僅可以在金屬制品表面獲得致密的TiN沉積層，得到W、Mo、Cr、Ni等單元素鍍滲層，而且還可以使W、Cr、Mo、V等元素按不同組合和比例同時滲入普通鋼材，使其表面得到相當厚的類似高速鋼成分的鍍滲層，從而代替昂貴的高速鋼。
　　
　　—— 激光和電子束熱處理
　　
　　激光熱處理的試驗研究起始于1979年。最初是在250W的小功率激光器上用小試樣驗證了鋼表面相變硬化的效果。目前二氧化碳激光器已能做到10kW的功率，激光器、導光聚焦系統和5坐標工作臺都能自行制造。
　　
　　開展了激光和電子表面相變硬化、熔化凝固、表面涂復和表面合金化的試驗研究。激光相變硬化在汽車發動機氣缸套、彈性聯軸節主簧片、紡織機錠桿、量具塊規、鑿巖機氣缸等機器零件上獲得應用。一汽、二汽、北京內燃機總廠、西安內燃機配件廠都已建立起缸套的激光硬化生產線。
　　
　　十幾年來，從國外引進的大功率二氧化碳激光器有十數臺之多。目前國產設備已基本取代進口。
　　
　　大功率激光器的研制和生產單位有華中理工大學、上海光機所、沈陽機電設計院、中科院北京自動化所等。承擔國家863科研項目、在激光熱處理應用上有貢獻的單位有沈陽金屬所、北京機床所、北京市機電研究院、原機械部北京機電所、長春機械研究所等。原機械部北京機電研究所和中科院自動化所合作研制了15KW的電子束熱處理裝置。
　　
　　—— 熱處理質量的嚴格控制
　　
　　產品質量愈來愈嚴格的控制是近代熱處理技術發展的主要特點之一。這是隨著金屬學規律愈來愈精確的研究，測試傳感技術和儀器制造的長足進步以及電子計算機普及應用的必然結果，我國在這方面取得的進步主要表現在以下方面。
　　
　　1) 工藝過程的自動化作業 采用順控器或微處理機按熱處理工藝的要求實現裝料、加熱、冷卻、清洗、回火，卸料等工序的自動化生產過程已在部分汽車、拖拉機、軸承、緊固件等大批量生產的企業投入使用。汽車工業的大型連續式滲碳、淬火、回火生產線和密封多用爐生產線大都采用微處理機控制的自動化作業。在真空熱處理設備上用順控器或微機的程序控制作業也有許多成功的經驗。
　　
　　2) 工藝參數的嚴格控制 對熱處理工藝參數，如時間、溫度、爐氣戒分和壓力、淬火介質的濃度、雜質和冷速(攪動程度)的嚴格控制可使工件保持穩定的高質量，使工件的表面質量、表面和心部硬度、滲層的滲入元素濃度和梯度、滲層深度都能得到有效的控制。在我國，由于可控硅控溫和PID儀表的普及，一般熱處理電阻爐(800～1000℃)的控溫精度可達到±5℃，甚至±2℃。采用紅外線氣體分析儀和計算機可對爐氣中的CO2、CO、CH4爐氣壓為等因素控制甚至達到±0.02的精度。目前可控硅控溫技術已達相當普及程度，各種規格的控制器都可在市場上買到。一些高校，科研單位和企業開發的按工藝參數和質量關系的數字模型用計算機直接控制產品的嘗試已取得成功，部分成果已在生產上應用。
　　3） 嚴格的質量管理 通過熱處理行業協會開展的質量管理信得過企業、規范企業評選活動和質理檢驗員的培訓，在本世紀初熱處理企業的生產管理和質量管理水平有了明顯提高。大部分企業都重視改善質量檢驗條件，除國營企業外，大部分民營企業都購置了金相顯微鏡，硬度計，磁粉探傷儀、少數企業還配備有看譜鏡，定量金相顯微鏡；通過評選的兩類企業和大部分被調查企業的技術工人都經過培訓和持證上崗，在生產中建立了熱處理工藝卡，流程卡，檢驗規程，質量檔案等各項管理制度、主動執行熱處理質量管理標準和熱處理爐有效加熱區測定以及各類工藝標準。由于這些工藝條件的嚴格規定、工藝操作的規范化，職工素質的提高，使這些企業的熱處理件質量分散度逐步降低，產品一次合格率提高到98%以上，到2003年底通過ISO9000認證企業近1000家，占全行業企業總數的6%，占營業額500萬元以上企業總數的20%左右。
　　
　　—— 熱處理專業化生產蓬勃發展
　　
　　自國家實行市場經濟后，1995年以來熱處理專業化生產發展神速、主要表現在民營、股份制專營熱處理加工的企業迅猛增長。在2003年主要集中在沿海城市的這類企業總數至少在2000家以上。近幾年，華北、東北及內地民營熱處理企業亦有明顯增長趨勢。全國熱處理專業廠有可能達到3000家。保守地設每個企業平均年營業額200萬元，全國這類企業的年營業額可達60億元，約占全國熱處理總營業額的20%。此比例大于美國的10%，小于日本的30%。不可否認，這是上世紀80年代國家提倡專業化生產以來，在近幾年取得的最大成就，也是深化改革、推行社會主義市場經濟的必然產物。
　　
　　—— 熱處理生產技術改造和設備更新如日中天
　　
　　大部分民營企業認識到高技術起點對保持企業強競爭能力的重要性。他們有足夠的資金和能力購置先進的熱處理設備，航空、兵器、船舶工業企業近幾年受惠于國家的國防現代化政策，進行了大規模的技術改造和設備更新。汽車工業的空前發展對先進熱處理技術和高精熱處理設備形成大量需求，航空工業企業和沿海民營以輕工產品模具為主要對象的企業近幾年增添了大量真空熱處理設備，尤其是高壓氣淬設備。汽車、兵器工業企業和以汽車、摩托車零件為主要對象的民營企業則以多用爐生產線為主要技術改造內容。個別汽車公司的熱處理部門還引進了低壓滲碳和高壓氣淬熱處理生產線。船舶工業企業則以高爐溫均勻性的碳勢精確控制的大型井式滲碳爐為技術改造目標。在這些企業中，由于生產技術改造的蓬勃開展，少無氧化熱處理的比重已達到90%以上。基本上實現了少無氧化、少無畸變、少無污染、少無廢品、少無人工、少無質量分散的先進的熱處理生產。
　　
　　—— 熱處理設備制造有了轉機
　　
　　“九五”期間，因國營企業資金拮據，尚未興起熱處理設備更新高潮，更由于外資企業的進入，國內熱處理設備市場競爭白熱化，使不少技術落后，經營不善企業瀕臨倒閉邊緣。“十五”以來，大量民營企業的涌現，使設備需求大增，即使是低水平的設備也暢銷無阻，救活了一批電爐制造企業。外資企業的進入和用戶的高技術起點也使不少設備制造廠勵精圖治，不斷提高自己的產品檔次，贏得了用戶。值得一提的是不少設備制造企業應用戶要求采用優質配套件和儀表，其中不乏國際名牌產品使國產設備的可靠性有了明顯改善，為熱處理加工企業的技術改造和設備更新創造了好的條件。
　　
　　（3） 熱處理標準化的進展
　　
　　實行改革開放政策以前，熱處理標準的基礎是很薄弱的。1980年以前，在國標和冶標(YB)中只有12項鋼材的冶金質量標準，機標(JB)中只有8項熱處理標準，且大多數是產品質量檢驗標準。改革開放以來，特別是在提出等效采用國際標準方針后，包括熱處理標準在內的標準工作出現了新的局面。政府各部門的標準化機構都設專人負責熱處理標準化工作。在提出的熱處理標準體系表中羅列了制修訂94項國標、部標的計劃。在1981—1985期間共完成21項標準的制修訂任務。為了使標準化工作實行跨部門，跨地區的行業管理，以動員更廣泛力量盡快實現標準的現代化，國家標準局(現改為國家技術監督質量檢驗檢疫局)在1985年決定建立各行業的全國性標準化技術委員會。1986年3月在國標局主持下成立了由30名委員和顧問組成的第一屆跨行業跨部門的熱處理標準化技術委員會。秘書處設在機械工業部北京機電研究所。1991年改選成立了第二屆委員會。1997年和2001年改選為第3、4屆委員會。委員會的主要任務是：向國家主管部門提出本行業標準化工作的方針政策性建議，制訂本行業標準體系表，提出長遠規劃和年度工作計劃，組織本行業標準項目的制修訂工作，審查本行業國標和行標草案，并在技術上把關，負責標準的宣傳貫徹、解釋、咨詢、提出標準成果的獎勵建議等。
　　
　　經過近20年的努力，已制修訂出76項國標和行標。其中絕大部分內容是熱處理通用技術標準和工藝標準，不包括產品質量標準，大多數是國標的熱處理通用技術標準在國內和國際貿易談判中對金屬材料經熱處理后的組織和性能有了一個能公認的品質優劣的判據，產品的質量檢驗方法也有了一個共同的準繩。新制訂的熱處理工藝標準可用來嚴格控制生產條件(設備儀表精度，可靠性與維護、溫度、爐氣、加熱和冷卻介質等)，是實現熱處理生產全面質量管理的有效措施。
　　
　　近幾年由全國熱標委會組織開展的針對熱處理專為廠的達標驗收活動提高了企業貫徹熱處理標準的積極性，改善了企業的生產管理和質量管理、提高了企業的信譽、效益和核心競爭能力。