刀具幾何參數：g0=0°，a0=0°，br1×g01=1mm×15°，re=2.5mm。切削方式：單齒端面對稱干銑削。銑刀盤：d=125mm，gp=-9°，gr=-3°。機床：XS5040型立式升降臺銑床。
　　測量裝置：小型工具顯微鏡，Kistler三向壓電晶體測力儀，表面粗糙度測量儀。刀具耐用度試驗方法在進給量f=0.1mm/r，切削深度ap= 1mm，切削速度分別為V=123、157m/min的切削條件下，分別對三種陶瓷刀具進行刀具耐用度試驗，繪出刀具磨損曲線，并建立T-V經驗公式。銑 削力試驗方法在進給量f=0.1mm/r，切削深度ap=1mm，切削速度分別為V=123、157、196、247m/min的切削條件下，分別對 YT15硬質合金刀具和陶瓷刀具1進行切削力試驗，繪出主切削力曲線，并建立Fz-V 經驗公式。
　　加工表面粗糙度試驗方法在切削速度V=123、157m/min的條件下，分別用三種陶瓷刀具進行切削試驗，并測量、記錄已加工工件的表面粗糙度值。3 試驗結果與分析切削條件對刀具耐用度的影響本試驗中，在相同切削用量(V=123、157m/min，ap=1mm，f=0.1mm/r)下得到的三種陶 瓷刀具的后刀面磨損曲線如圖1所示。(a)V=123 m/min(b)V=157 m/min 三種陶瓷刀具的后刀面磨損曲線由圖可見，陶瓷刀具- 在正常磨損階段的磨損較劇烈，在很短時間內就達到了刀具磨鈍標準；陶瓷刀具1、3的耐磨性較好，在刀具正常磨損階段的磨損較緩慢、均勻，與目前生產中普遍 采用的YT15硬質合金刀具相比，刀具耐用度有較大幅度提高。陶瓷刀具2在兩種切削速度條件下磨損均較嚴重的原因是切削溫度較高，工件材料中的Ni向刀具 中心擴散，使刀具表面硬度下降，刀具材料與工件材料親和性增大，粘結磨損隨之增大，導致刀具耐用度降低。
　　陶瓷刀具3的耐用度在V=157 m/min時較V=123 m/min時明顯下降，這是因為V=123 m/min時刀具的主要磨損機制為磨料磨損和粘結磨損，刀具磨損較慢，因而耐用度較高；當V=157 m/min時，隨著切削溫度升高，擴散磨損在刀具磨損中所占比重上升，使刀具材料性能降低，刀具磨損加劇。陶瓷刀具1的耐用度最高(36min)，這是因 為刀具材料中的Si3N4和TiC在切削過程中被氧化，在摩擦表面生成的含Si、Ti 氧化物起到了固體潤滑劑作用，可顯著降低刀具后刀面與工件間的摩擦力，從而減輕了刀具的粘結磨損，提高了刀具耐磨性。
　　對試驗數據進行線性回歸分析，可得出三種陶瓷刀具在f=0.1mm/r、ap=1mm 切削用量下銑削超高強度鋼的T-V經驗公式分別為陶瓷刀具1：T=8.492×103×V-1.048r=-0.885陶瓷刀具2：T=2.919× 102×V-0.710r=-0.842陶瓷刀具3：T=8.578×107×V-3.065r=-0.927式中，T為耐用度，r為相關系數，表示T與 V之間相關關系的密切程度。上述經驗公式反映了三種陶瓷刀具的耐用度與切削速度之間的關系，為后續試驗中切削速度的選擇提供了重要依據。
　　切削條件對切削力的影響本試驗中，在相同切削用量(V=123、157、196、247m/min，f=1.1mm/r，ap=1mm)下得到的YT15硬質合金刀具和陶瓷刀具1的主切削力曲線。
　　YT15、陶瓷刀具1的主切削力曲線由圖可知：①在試驗切削速度范圍( V=123~247m/min)內，YT15硬質合金刀具和陶瓷刀具1的主切削力Fz隨切削速度的提高而緩慢減小，這表明當切削速度較低時，切削速度的提 高可導致切削力下降；②與YT15硬質合金刀片相比，陶瓷刀具1的主切削力較小，這主要是由于陶瓷刀具干切削時具有自潤滑功能，即陶瓷刀具中的 Si3N4、TiC 和Ti(NC)在高溫下發生氧化，氧化物附著在切屑與前刀面之間，可減小前刀面的平均摩擦系數，從而減小了主切削力。對試驗數據進行線性回歸分析，可得出 這兩種刀具在f=0.1mm/r，ap=1mm 切削用量下銑削超高強度鋼的Fz-V經驗公式分別為陶瓷刀具1：Fz=418V-0.102r=-0.707YT15刀具：Fz=379V-0.075r =-0.740式中，Fz為主切削力，r為相關系數，表示Fz與V之間相關關系的密切程度。切削條件對加工表面粗糙度的影響本試驗中，在相同切削用量( V=123、157m/min，ap=1mm，f=0.1mm/r)下獲得的三種陶瓷刀具的加工表面粗糙度值。
　　三種陶瓷刀具的加工表面粗糙度試驗刀具V(m/min)Ra(µm)等級陶瓷刀具11230.48081570.7707陶瓷刀具 21230.51481570.4868陶瓷刀具31230.51281570.6048由表2 可知，工件的加工表面粗糙度值均在Ra0.480～0.770µm之間，這表明用陶瓷刀具加工超高強度鋼可獲得較好的表面質量。這主要因為：①由于試驗采 用端銑方式，由主切削刃起切除作用，而過渡刃和副切削刃起到了修光作用；②工件材料硬度高、韌性好，加工中塑性變形較大，刀具與加工表面的擠壓作用在一定 程度上提高了加工表面質量；③陶瓷刀具材料的自潤滑性能較好，刀具材料與工件之間的摩擦系數較小，銑削過程中刀具與工件的摩擦力較小，不易在前刀面形成滯 留層和積屑瘤，因此可獲得較好的加工表面質量。4 結論刀具耐用度試驗表明：用陶瓷刀具加工超高強度鋼可顯著提高刀具耐用度，其中Si3N4-Al2O3基陶瓷刀具的切削性能最佳。切削力試驗表明：采用陶 瓷刀具加工超高強度鋼時的主切削力較采用YT15硬質合金刀具時有所下降。用陶瓷刀具加工超高強度鋼可獲得較好的表面質量，加工表面粗糙度在 Ra0.480～0.770µm之間。