4月26日，參加2010北京國際車展的零部件展商陳緒豐，一早就來到了展臺前，等候中國重汽總經理蔡東的到來。其實，身為隆中機械控股集團董事長的陳緒豐與蔡東交往已久，蔡東此次前來，一是看看隆中的產品，二是洽談繼續合作事宜。
　　
　　整車企業來談合作，對零部件企業自然是件高興的事。但令陳緒豐更興奮的，卻是最近將要發生的事情。瑞典的沃爾沃、印度的里南等跨國商用車公司將派人到隆中考察配套。
　　
　　“只要老外能到我那兒去，配套就基本沒問題。因為我們有同國際品牌一樣的承諾，價格又比他們低，為什么不用我們的呢。”陳緒豐之所以敢說如此的大話，是因為他的企業具有與國外同步的驗證體系，這套體系保證其產品可達到國際標準。
　　
　　長期以來，中國零部件工業發展滯后，已成為國人的痛。“零部件的自主憂局”、“零部件自主研發困局難解”等等新聞標題，已成為中國零部件工業發展現狀的概括。在此背景下，人們希望越來越多像隆中這樣的零部件企業出現的同時，也在解析問號，中國零部件工業到底如何才能做強？
　　
　　幾年前，全球最大的自動調整臂生產商瑞典的哈代克斯，為了研究中國市場，曾拿中國制造的自動調整臂做測試，測試結果，可靠性僅為哈代克斯250萬次的1/5。幾年過去了，中國許多企業的標準還停留在目前的行業標準50萬次基礎上。50萬次與250萬次在質量上的差距是什么？
　　
　　從事自動調整臂和盤式制動器制造的陳緒豐告訴記者：“自動調整臂的50萬次對公交車來說，意味著半年的使用壽命，如果達250萬次試驗標準，自動調整臂則可使用三年。實際上，這就是我們與世界水平的差距。這種差距還體現在氣壓盤式制動器上，目前市場上國產的氣壓盤式制動器大多停留在50萬次的可靠性試驗上，而國外的氣壓盤式制動器標準與自動調整臂一樣是250萬次。”
　　
　　是什么原因導致如此大的差距？陳緒豐認為，行業無標準檢測，企業沒驗證體系，導致了產品質量控制的難度，導致了技術無法升級。
　　
　　中國汽車工程學會裝備部部長陳長年在接受記者采訪時指出，汽車零部件測試標準、測試手段和測試技術落后，已經給國內零部件制造業發展籠罩了一層陰影，制約著國內汽車零部件產業的發展。
　　
　　陳緒豐對記者說：“要達到跨國公司要求的標準，企業要制定技術要求和試驗方法，為了讓技術要求在產品上實實在在體現出來，試驗項目要覆蓋所有標準要求。比如，自動調整臂的試驗包括調整力矩試驗、回差檢測試驗、極限溫度試驗、防腐試驗、疲勞耐久性試驗、粉塵試驗、靜強度試驗、動態試驗。而做這些試驗，需要真金白銀的投入。”陳緒豐告訴記者，僅自動調整臂的臺架檢測線的投入就達80萬歐元，這些試驗設備基本上是24小時不停機地運轉，全面測試產品的各項性能。
　　
　　其實，產品的驗證體系不僅是把控質量標準，更重要的是與自主研發有很大關系。產品設計出來，能不能達到設計要求，這就要通過試驗來驗證，獲取數據。如果存在缺陷，通過試驗進行修正，如此反復，最終達到設計要求。
　　
　　陳緒豐告訴記者，2004年隆中就開始研制盤式制動器，用了4年時間的驗證，才達到國外250萬次的標準。24小時不停地試驗，僅電費一個月就用去了一萬多元。
　　
　　“用我的話說搞研發要耐得住寂寞，因為我們制造的是汽車制動器，稍有疏忽就會釀成交通事故。”陳緒豐說。正因如此，不間斷地驗證調校，使陳緒豐作出了與歐洲制造商一樣的承諾，兩年或30萬公里無故障，許多國內同行則是一年或8萬公里無故障。
　　
　　表面上看，50萬次與250萬次只是個簡單的數字概念，實際上200萬次的差距體現的更是我國汽車零部件工業的真實水平。事關安全的零部件標準尚且如此，那么其他零部件的標準又如何？如此下去中國汽車零部件工業何談做強。
　　
　　實際上，在金融危機影響下，很多跨國巨頭都在想方設法消化產能。中國巨大的市場，正吸引著跨國公司到中國投資建廠，威伯科正是在這種背景下來到中國的。威伯科亞太區總裁劉良表示，在中國建立制動器生產基地，標志著威伯科戰略性地進駐中國日益增長的市場。
　　
　　競爭正在加劇，氣壓盤式制動器價格一路走低。跨國公司剛進入中國時，價格在1萬多元，而現在跨國公司的價格僅有3000多元，比國內企業僅高出500元左右。一旦威伯科的氣壓盤式制動器投產，跨國公司很可能會利用自己的資本和品牌優勢進一步擠壓中國企業。這就是現狀，如果還不盡快提高我們的標準，本土零部件企業的生存空間將會越來越小。