眾所周知，在過去十年間，加工車間所用CNC加工中心的主要發展趨勢是速度更快、智能化程度更高，并采用質量更輕、功耗更低的主軸。而目前不斷上升的能源成本也加速了這一進程。這種發展趨勢與使用能在一次走刀中實現大切深切削的強力機床完全背道而馳。高速加工（HSM）也必然意味著是低功耗加工（LPH），它需要采用不同的刀具，以及對刀具有不同的認識。
　　近年來，日益提高的能源成本和對全球氣候變化的關注已經賦予這種發展趨勢新的緊迫性。許多制造商發現，他們的電力、能源等公用事業支出以每年 25%或更高的速度遞增。作為一種回應，一些企業開始采用新的策略，承諾實施“綠色制造”和“低能耗制造”。更多的制造商雖然沒有大肆聲張，但也在企業范圍內默默但有意識地尋求加工工藝的變革，以降低金屬切削加工的能耗水平。選用適當的刀具和低功耗加工方法可以為實現這一目標做出貢獻。
　　為了應對高速/低耗加工的發展趨勢，許多一流的刀具供應商正在開發高速加工專用刀具系列，或在他們的刀具產品上增加額定主軸轉速的標注。某些刀具供應商的步伐則更加超前。這樣做的原因在于：雖然高速加工或額定主軸轉速的現狀是好的，對高速主軸的安全性也是必要的，但其發展尚不夠充分。高速加工或額定轉速本身僅僅意味著鉆頭或刀具以12000轉/分或40000轉/分的轉速實際運行時具有足夠好的平衡性，同時刀片在刀具中安裝牢固。但是，這并不能說明刀具的加工效率，而效率才是節約能源和保護輕型機床結構的關鍵因素。
　　當然，高速加工或額定轉速是需要強調的，但眼光還應該看得更遠一些。你會發現，在目前用于高速加工的各種銑刀和鉆頭中，在加工效率及能效上存在巨大差異。這些差異對于粗加工、一次走刀銑削和大直徑孔加工尤其重要。
　　讓我們首先解剖一臺典型的CNC高速加工中心，看看它與傳統機床有何不同。當然，它的速度很快，具有最高可到40000r/min的額定主軸轉速，并可達到極高的進給率；它的智能化程度也很高，其控制系統通常能實現插補加工、刀具路徑優化和3－6軸聯動加工。不過它也有不足之處，一是主軸電機的額定功率可能只有20馬力（25kW）或更小；二是機床結構很輕，因此更容易發生偏斜和振動（這一點常常被忽視）。實際上，限制材料去除率提高的通常是結構剛性而非主軸功率。不只是主軸電機，這種機床整體上都是為輕載、快速的多次走刀切削（而非大切深、少走刀的切削）而設計的。
　　從刀具的觀點來看，高效低耗加工的關鍵是瞬時加熱切削區以軟化被切削金屬，并將熱量傳遞給切屑，使熱量隨切屑一起離開切削區。很明顯，金屬越軟，切除金屬所需的功率越小。與過去采取一切可能的方法降低加工溫度相比，這是一種完全不同的思維方式，這就要求我們在刀具設計階段以及用戶在刀具選擇階段都必須采取與過去不同的方法。
　　切削熱可能仍然是刀片的大敵，但在工件上的切削點以及切屑中，它的確可以變為有利因素。如今設計的高速銑刀性能更為先進，它與高速主軸（及其高表面切削速度）配合，可使切削點的金屬發生塑性軟化。如能找到這種刀具——它能利用切屑變形產生的熱量軟化待切削金屬，使其正好達到更易切削的狀態—— 就能實現更快速、更節能的切削加工，同時可以延長刀具和機床的壽命。
　　為低功耗加工而開發的刀片還應具有另外兩個重要特征：一是基體和涂層能夠耐高溫、耐沖擊；二是切削刃幾何形狀的設計能充分實現自由切削（高速、無支承切削）。基體和涂層需要經受得住與切削區材料塑性變化有關的高溫環境，同時還要承受以較高表面速度反復碰撞工件的頻繁沖擊，這些沖擊力隨著主軸轉速的提高而成比例地增大。
　　關于低功耗銑削刀具的前刀面幾何形狀，刀片至少應具有雙重正前角——在徑向和軸向均為正前角。這樣，可保證在兩個方向上都有平滑的劈入式切削效果，與用更鈍的0°前角刀具產生的刮削效果相比，產生的切削力較小，耗費的功率也更少。然而，并非所有的刀片都具有雙重正前角，因此需要注意選擇。
　　還需要尋找具有螺旋切削刃的銑刀（此類銑刀牌號很少），這種銑刀可顯著降低功率需求和沖擊力，其曲線切削刃使刀片更容易切入工件。從微觀層面來看，它更像在鈑金加工時用帶角度的刀片一次只剪切掉一部分材料，而不是一次性地猛烈沖壓整塊金屬板。銑刀采用20°～45°的螺旋升角也可減小刀具切入時的沖擊，并能抑制切出時產生毛刺。
　　在模具加工中，使用球鼻銑刀銑削要浪費大量功率，因為只有一小部分切削表面（中緯線周邊區域）是以最佳表面速度和效率在參與切削。更好的選擇是采用一種有更多直齒的圓鼻銑刀（如英格索爾公司開發的Chip Surfer銑刀，它可使更多的切削表面參與切削）。
　　刀具的節圓半徑及與此相關的表面切削速度在整個切削表面上是相當一致的。在切削表面的兩端，其表面速度并不趨近于零，因為它必須靠近球鼻銑刀的鼻部。其次，在直線切削中，采用大的刮削半徑，利用切屑減薄效應，可以實現更快的材料去除。大的刀尖圓弧半徑與倒錐度相結合，使轉角清根變得更為容易，并可使切削力減至最小。所有的切削表面都采用了大的正前角，以減小切削力，降低功率消耗。
　　一旦選定了合適的銑刀，就一定要充分加以利用。切削大多數鋼材的規則是：快速切削、熱切削、干切削。提高主軸轉速和進給率，可引起材料的塑性化效應，同時也提高了生產率。將刀具制造商推薦的切削參數（進給量和切削速度）僅僅作為起點，在此基礎上進一步提高。最重要的一點是不能使用冷卻液。除了要防止刀具受到熱沖擊以外，還要讓刀具產生軟化工件材料所需要的熱量。在加工中，或許不需要為沖刷切屑而使用切削液，采用正前角刀具的高速加工能夠很好地排屑。增加一個帶除濕功能的噴氣裝置將有所裨益。
　　以下是一些指導原則，其中一部分通常可以應用于粗銑加工，但對于低功耗銑削來說，所有這些原則都很重要。
　　（1）在可能的情況下盡量采用順銑，它可使切削刃更平滑地切入工件，既可保護重量較輕的機床結構，又可延長刀具壽命。
　　（2）通過研究切屑的顏色，可以發現與切削效率有關的線索。在銑削鋼件時，不必擔心出現深藍色切屑，因為它意味著良好的銑削狀態和材料軟化效果，且切削熱正以正確方式被切屑帶走。而在銑削不銹鋼時，淺草黃色的切屑也是銑削狀態良好的信號。
　　（3）窄肩切削比寬肩切削能效更高，每一次切削的接觸寬度不要超過刀具的75%。出于相同的原因，不要用兩個以上的刀片同時參與切削，否則只會產生更多摩擦、消耗更多功率，得不償失。如果加工中發生震顫，可以改變刀具的幾何參數（如前角、安裝角或導程角）、增大切屑載荷和（或）減小（而不是增大）刀片的傾角。
　　孔加工通常被認為是去除單位材料耗能最多的加工。即使采用新型麻花鉆，也只有一小部分切削表面能以理想的表面速度進行切削；即使在最好的加工環境條件下，切屑與容屑槽之間的摩擦也會消耗切削能量。此外，將切削液輸送到切削表面的液泵也需要消耗能量。被加工的孔越大、越深，對能量的消耗也越大。
　　對于直徑25.4mm以上的大孔加工，比較好的替代方法是采用螺旋銑孔法。當然，這需要機床具有插補控制功能。采用這種干式、節能的切削方法取代濕式、耗能的傳統加工工藝具有不錯的效果，用單齒或多齒立銑刀加工大直徑孔比用任何鉆頭加工需要的機床功率和系統剛性都更小。
　　根據螺旋銑孔技術應用者的報告，定位銷孔的加工循環時間縮短了3/4，銑削加工的功率消耗僅為40%。如果采用扁鉆加工這種大直徑孔，大多數現代CNC機床將無法提供所需的功率。由于這一原因，許多模具制造商僅僅為了加工定位銷孔而不得不將工裝移到坐標鏜床或重型鉆床上。而借助于螺旋銑孔技術，他們就可以在用于型腔加工的小功率銑床上通過一次裝夾完成全部定位銷孔的加工。不管你信不信，采用螺旋銑孔技術，可以直接在無預孔的工件上加工大孔，而無需為日益增多的大孔鉆削加工浪費大量時間和電能。
　　采用螺旋銑削加工各種深度的孔或盲孔時，需要注意清除切屑。銑刀的幾何形狀可以生成細小切屑，但并不一定要由刀具自身來清除切屑，在垂直銑削和某些水平銑削加工中，可能需要采用空氣吹屑。
　　可換齒冠鉆頭（如英格索爾公司的Quick-Twist鉆頭）也可用于大孔加工，且所需功率小于帶槽鉆頭。由于其獨特的幾何形狀，齒冠的切削效率很高，而且鉆桿的直徑小于齒冠直徑，從而能夠更容易地清除切屑和減小摩擦力。此外，韌性較好的合金鋼鉆桿能夠承受在輕型機床上常見的振動和刀具變形，而整體硬質合金鉆頭則容易因振動和變形而損壞。
　　可換齒冠鉆頭主要用于大批量生產，以避免重新調整機床和各種整體硬質合金鉆頭的大量庫存，由于其更高效的切削刃幾何形狀和韌性更好的鉆桿，提升了低功耗鉆削加工的附加值。
　　為了提高高速/低功耗加工的效率，在選擇銑刀和孔加工刀具時，不僅要關注高速加工（主軸轉速），而且要使刀具適合實際加工。除了高速加工的安全性，還會有更多收獲。銑削加工時，選擇“完全自由切削”的刀具幾何形狀（帶螺旋切削刃的雙正前角銑刀），并采用熱硬性好的刀具。鉆削加工時，可考慮采用螺旋銑削來加工大孔。對于普通鉆削加工，可試用具有高韌性合金鋼鉆桿的可換齒冠鉆頭，以避免整體硬質合金鉆頭在不穩定的安裝條件下發生折斷。可換齒冠鉆頭可以提高金屬去除率，保護輕型機床和刀具，同時節省加工功率。