在使平面拋光設備對金屬拋光厚度薄、硬度低、工件脆的情況下，很容易會出現金屬工件變型，塌邊問題。出現這情況也是拋光研磨中常見的，也最為頭痛之一的問題。

　　出現這些問題最根本的原因是工件的厚度太小，有的只有零點幾毫米，還有就是工件非常軟，脆。軟的工件在拋光后容易變型，脆的工件容易在拋光過程中容易塌邊，破碎。如何杜絕這個問題的出現要求我們的平面拋光設備的技術含量要非常高，解決超薄金屬工件變型拋光研磨解決方案。拋光的工藝也要合理，精細。

　　對金屬工件拋光研磨常用的方式有兩種:一種是用拋光材料砂輪圓周面在臥軸矩形工作臺平面磨床上進行磨削;另一種是用砂輪端面在立軸圓形工作臺平面磨床上進行磨削用砂輪圓周面磨削平面時，砂輪與工件接觸面積較小，磨削時冷卻液供給充分目‘排屑條件較好，磨削時產生的磨削力和磨削熱也較小，因此有利于工件的磨削精度，這種磨削方沮;適用于磨削一各種平面工件，能得到較高的平面度和光潔度，因此選用臥軸矩形工作臺平面拋光機來磨削薄板工件釗一對薄板工件的特點，可采取一些措施來減小工件因磨削時受熱或受力產生的變型。 　　解決超薄金屬工件變型拋光研磨解決方案，要注意：
　　1、磨削時應采取較小的吃刀量和較高的工作臺縱向行程速度。
　　2、磨削時應選擇硬度較低、粒度較大、組織疏松的白剛玉砂輪進行磨削，并及時對砂輪進行修整。這是因為砂輪硬度低，砂輪白動脫粒快，砂輪白銳性能好，磨粒切刃鋒利，因而磨削力小，磨削溫度較低:粒度大，組織疏松，砂輪容屑空間大，不易堵塞，磨削溫度就低，隨著磨削時間的增加，磨粒磨鈍，容屑空間也減小，發熱量增大，磨削溫度增高，砂輪則必須要進行修整，修整后切除了鈍化的磨粒和堵塞層，保持了砂輪的鋒利，否則砂輪的鈍化及堵塞將形成磨削高溫，進}fi!造成工件燒傷和裂紋等缺陷。
　　3、磨削加工前的上道工序(如車、刨、銑)要嚴格保證平面的一各項精度要求，必要時可增加校平工序
　　4、磨削時應供給充足的切削液，改善磨削條件切削液不僅有冷卻作用，還有潤滑、沖洗、防銹作用。

　　減小工件受力變型的裝夾方法
　　1、如果兩平面要求精度高，可在電磁吸盤和工件之間墊一薄層油氈布或尼布料一，這樣可減少對工件的磁力，避免引起變型。
　　2、涂白蠟:在工件翹曲的部位表面涂一層白蠟，然后在舊砂輪上摩擦，使工件凸部上的白蠟磨，去凹部上的白蠟磨平，以此平面定位裝夾在電磁吸盤上，磨出第一平面，再以磨出的平面為基準，磨出第二面，這樣反復翻面磨削即可。
　　3、墊彈性墊片:在工件與電磁吸盤之間墊一層很薄的橡膠墊(0.5~3mm)或是有密集孔的海綿墊。利用彈性墊片的可壓縮性使工件的彈性變型減小，磨出的工件比較平直。將工件反復磨削幾次，在工件平面度得到改善后可直接將工件吸在電磁吸盤上磨削。
　　4、墊紙:先將工件放在平板上，檢查確定出凹凸兩面，將凹面用紙墊平做定位基準面，放在電磁吸盤上磨削，這樣，磨出的第一個平面比較平，再將磨好的平面直接放在電磁吸盤上磨另一平面，這樣反復翻面磨削即可。

　　在精磨時拋光研磨解決方案為了進一步提高平面的加工精度，可在電磁吸盤上涂一層薄的機油，利用機油的粘性，使工件緊密地貼在電磁吸盤上，同時磨削用的砂輪也不宜過寬，以減少砂輪對工件的壓力和磨削熱，砂輪的寬度一般選擇在20mm左右，并增加光磨(亦稱為無徑向進給磨削)次數。

　　拋光研磨解決方案磨削薄板工件時要小心磨削裂紋的產生，磨削過程中，當殘余拉應力超過工件材料一強度極限時，工件表面就會出現裂紋，磨削裂紋極淺，有時難以發現，只能在拋光或使用過程中才能發現這些微小裂紋。在交變載荷作用下，這些微小裂紋迅速擴展，造成工件的破壞，歸根結底這一現象完全是山工件溫差過大引起的，所以減少工件磨削時的溫差，是提高磨削質量極為重要的途徑。

　　綜上所述，要降低和杜絕拋光超薄易碎物品時出現變型的情況，拋光研磨解決方案結果為：需要降低對工件的壓力，但是要保證表面精度的實現。還需要在拋光過程中使用冷卻裝置，降低高溫對工件的損壞度。同時，對平面拋光機的設計要更加合理，針對超薄工件做一些配置上的改進。