鍍銅焊絲拉拔是一個連鍍連拔過程，國內(nèi)大多數(shù)廠家拉拔鍍銅焊絲都采用硬質(zhì)合金模，近幾年許多廠家也開始使用聚晶金剛石模拉拔鍍銅焊絲。與硬質(zhì)合金相比，聚晶金剛石的抗拉強度僅為常用硬質(zhì)合金的70%，但硬度是硬質(zhì)合金的2.5倍 。這樣，使得聚晶金剛石模比硬質(zhì)合金模有更多的優(yōu)點。用聚晶金剛石制成的拉絲模耐磨性能好，內(nèi)孔磨損均勻，抗沖擊能力強，拉絲效率高。因此目前聚晶金剛石模在鍍銅焊絲拉拔行業(yè)中開始逐漸被重視。
　　與硬質(zhì)合金模相比，使用聚晶金剛石模拉拔鍍銅焊絲具有以下明顯的優(yōu)點：
　　1. 拉拔效率高。拉絲模在使用過程中必要的保養(yǎng)對拉絲模的使用壽命和線材的表面質(zhì)量都非常重要，通常建議客戶對聚晶金剛石拉絲模每24小時進(jìn)行一次保養(yǎng)。在24小時內(nèi)聚晶金剛石拉絲模的孔徑變化小，拉拔出的焊絲線徑變化率也很小。對于整個生產(chǎn)過程來說，每一只拉絲模的線徑壓縮率都比較穩(wěn)定，投入和產(chǎn)出的比值大。
　　2. 耐磨性好，壽命長。拉拔鍍銅焊絲，聚晶金剛石拉絲模壽命約為硬質(zhì)合金模的30~50倍，這樣在拉拔過程中就不需要經(jīng)常停機更換模具。聚晶拉絲模孔徑在單位時間內(nèi)變化很小，拉拔出的鍍銅焊絲尺寸變化小，這對卷筒繞絲非常有利。一般拉拔出的鍍銅焊絲纏繞圈數(shù)是固定的，若焊絲成品尺寸很快變大，纏繞圈數(shù)相對迅速減少，這就需要不斷改變卷筒尺寸，不利于生產(chǎn)效率的提高。
　　3. 節(jié)約原材料。眾所周知，停止拉拔過程中電鍍過程并沒有停止，這就導(dǎo)致正在電鍍的焊絲表面鍍銅層厚度超標(biāo)，重新開始拉拔時需將厚度超標(biāo)的焊絲剪掉，造成極大的浪費，停機次數(shù)越多浪費越大。采用聚晶金剛石模則可以大大減少這種浪費。
　　4. 減少勞動強度。由于聚晶金剛石拉絲模壽命長，擴號慢，不需要經(jīng)常更換模具，也不像用硬質(zhì)合金拉絲模必須要時刻注意焊絲尺寸的變化，大大減少了工人的勞動強度，一個工人在生產(chǎn)過程中能兼顧4~5臺拉絲機。
　　拉絲模成本占拉絲費用的50%以上，因此如何降低成本，提高其使用壽命是金屬線材廠家尤為關(guān)注的問題。在拉制各種材料時，聚晶金剛石模比硬質(zhì)合金模壽命要高得多。
　　聚晶金剛石拉絲模耐磨性比硬質(zhì)合金拉絲模好得多，擴號慢，可以很好的保證焊絲的尺寸精度。且使用壽命長，性價比高。
　　用于拉拔鍍銅焊絲的聚晶金剛石拉絲模對鑲套質(zhì)量要求很高，粉末燒結(jié)體結(jié)晶顆粒大小必須合適，燒結(jié)體不僅要求一定的硬度，還要求一定的孔隙率(一般不大于0.1%)。拉絲模的孔型制作準(zhǔn)確。與拉軟絲模具孔型不同，拉拔鍍銅焊絲的聚晶金剛石模具一般采用“直線型”，按工作性質(zhì)可分為“入口區(qū)、壓縮區(qū)、定徑區(qū)和出口區(qū)”
　　1. 入口區(qū)不僅用于導(dǎo)入線材，而且使?jié)櫥瑒┻M(jìn)入壓縮區(qū)前就受到一定壓力，建立潤滑膜，從而起到更好的潤滑效果。
　　2. 壓縮區(qū)錐角約為10°，長度比傳統(tǒng)的拉絲模長，約為坯料厚度的1/3~1/2，鋼絲進(jìn)入模孔內(nèi)的位置為壓縮錐的1/3~1/2，在拉拔中借助壓縮錐上部能有效的利用“楔角效應(yīng)”建立適宜鍍銅焊絲高速拉拔的致密的潤滑膜。
　　3. 定徑帶平直且長度合理。定徑帶長度系數(shù)L/D（L為定徑帶長度，D為拉絲模孔徑）根據(jù)拉拔工藝的不同而有所不同，大致在0.6 D~1.0 D之間。合理長度的定徑帶既能保證線材的尺寸精度，又能保證拉絲模的使用壽命，減小磨損。
　　4. 出口區(qū)錐角約為40°，一定長度的出口錐可以有效保護(hù)焊絲表面。
　　從拉絲模孔型來看，各區(qū)縱剖輪廓線均為規(guī)范的平直線，尤其在壓縮區(qū)與定徑區(qū)的交接處無過渡角和“倒梭現(xiàn)象”。其中對壓縮區(qū)角度的準(zhǔn)確性和一致性要求嚴(yán)格，也是最難達(dá)到的。就目前國內(nèi)情況而言，北京迪蒙特佳公司(原北京市電加工研究所)最新研制的半自動超聲波制模設(shè)備可實現(xiàn)模具的精確制作，并可保證孔型的一致性。國外如Ballofeet 、Esteves等廠家也推出功能相同的設(shè)備，但價格昂貴，對大多數(shù)制模廠家來說難以接受。
　　半自動超聲波整形機主要用于制造和修整天然金剛石和聚晶金剛石（PCD）拉絲模。在我國，傳統(tǒng)的拉絲模具生產(chǎn)過程中，超聲波拋光機的研磨拋光和磨針、焊針是分開的。為了保證被加工拉絲模具的形狀和光潔度，在加工中需不斷的將焊好的工具針及針桿從設(shè)備上拆下，手工用砂輪機修磨已磨損的針，每次磨完針都要對針進(jìn)行檢測校準(zhǔn)，對操作人員的要求很高。超聲波加工拉絲模是仿形加工，由于存在焊針可能不直、每次磨針角度可能不一致、針可能磨不平等種種情況，針的角度和形狀保證不了，致使拉絲模具的質(zhì)量很難保證，影響了線材行業(yè)的發(fā)展；拆針、磨針、校對、再磨針、裝針占去了加工的主要時間，效率低，影響了制模行業(yè)的發(fā)展。針與針桿用手工焊接，復(fù)雜費時，不易掌握，同軸度不能保證，影響加工質(zhì)量及效率。
　　該公司曾做過一次試驗，讓一名有經(jīng)驗的操作人員用同一臺超聲波拋光機（不帶磨針部分）連續(xù)加工五個金剛石拉絲模，然后在拉絲機上進(jìn)行試驗，發(fā)現(xiàn)這五個拉絲模的拉絲效果相差很大。一般廠家對拉絲模的要求是一批產(chǎn)品可以連續(xù)拉絲平均應(yīng)達(dá)到10噸左右，但是這一批拉絲模最多的可以拉出22噸金屬絲，而最少的僅有7噸。從試驗結(jié)果可以看出拉絲模質(zhì)量參差不齊，相差過大。
　　根據(jù)試驗結(jié)果，該公司作了詳細(xì)的分析，通過對這五個拉絲模進(jìn)行測試發(fā)現(xiàn)：這五個模具雖然是同一人加工的，但是其壓縮區(qū)角度相差懸殊，最小為10.5°，最大為17°，而其標(biāo)準(zhǔn)角度應(yīng)為10°~12°，完全無法達(dá)到要求。我們經(jīng)過分析，找出以下幾點原因：1、手工磨針不能保證每次磨出的針的形狀和角度都相同。2、即使嚴(yán)格控制針的形狀和角度，但是采用焊針的連接方式，容易使針變形，而且每次裝卸針桿，都無法保證超聲工具的位置的一致性。因此采用在線磨針將是解決問題的必然途徑。另外改焊針方式為鑲嵌式裝針可以解決裝針的麻煩。半自動超聲波整形機成功的解決了上述問題。
　　采用半自動超聲波整形機，加上工藝上的保證，拉絲模制作質(zhì)量和使用壽命均大大提高。從整體來看，聚晶金剛石拉絲模在鍍銅焊絲拉拔上的平均使用壽命約為1200小時，最長使用時間達(dá)2600小時，且還可以繼續(xù)使用。
　　拉絲模的使用壽命取決于穩(wěn)定速率的磨損階段，直線型磨損可以延長穩(wěn)定速率磨損階段。嚴(yán)格控制孔型的尺寸和角度，可以大大提高拉絲模的壽命。