隨著我國現(xiàn)代工業(yè)的飛速發(fā)展，深孔加工產(chǎn)業(yè)在不斷地增長。目前，市場不但需要大量不同規(guī)格的BTA單長深孔鉆、噴射鉆和DF深孔鉆，而且孔加工的深度在不斷的加長，所以鉆桿的長度就得按市場的需要加長，因此設(shè)計(jì)了這種加長硬質(zhì)合金深孔鉆頭。

        設(shè)計(jì)時(shí)將此刀具分為三部分：深孔鉆頭部分、鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ。如圖1所示，將鉆頭部分、鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ分別獨(dú)立加工，然后以螺紋方式擰緊。
1. 深孔鉆頭的工藝路線
       下料→銑各部→焊接、噴砂→車各部→磨外圓→刃磨各部→燒字。采用硬質(zhì)合金刀片焊接在刀體上，刀片為導(dǎo)向塊831100YT14×2、切削齒92545YW3。在使用過程中鉆頭部分如有刀片損壞，可以取下重新焊接，重新加工刀頭部分，再與鉆桿聯(lián)接。其次該刀具在深孔加工過程中容易產(chǎn)生軸向顫動(dòng)，產(chǎn)生變形發(fā)生在鉆頭的切削刃部分，因此，在設(shè)計(jì)時(shí)將導(dǎo)向塊的長度減小，即在銑刀槽序前將刀片長度磨掉2.0mm，這樣銑出的導(dǎo)向槽長度也相應(yīng)減少2.0mm，從而提高鉆頭的壽命。中心齒采用92545YW3位于結(jié)構(gòu)的最外端，選擇這種材質(zhì)使硬度提高，有利地提高了鉆頭的強(qiáng)度和耐磨性，改進(jìn)鉆頭切削刃部分的結(jié)構(gòu)，提高產(chǎn)品壽命。深孔鉆頭的尾部采用方牙內(nèi)螺紋，要與鉆桿Ⅰ配車，以達(dá)到定位準(zhǔn)確，松緊適度，聯(lián)接良好（見圖2）。
2. 鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ的工藝路線
        車外圓→熱處理→調(diào)直→磨外圓→車各部→車聯(lián)接部另一端螺紋→車尾部→調(diào)直→裝配。

        加工關(guān)鍵處：首先，鉆桿Ⅰ和鉆桿Ⅱ的總長度為2 500mm，現(xiàn)有設(shè)備無法加工，只能分體加工。

        但由于桿件細(xì)長，磨削中產(chǎn)生變形，冷校直達(dá)到暫時(shí)的內(nèi)力平衡，當(dāng)進(jìn)行磨削時(shí)，切削熱是產(chǎn)生變形的主要因素。切削熱使內(nèi)應(yīng)力又重新分部，從而產(chǎn)生新的變形。細(xì)長車桿用冷校直比較費(fèi)時(shí)間，因此采用熱處理方式，消除內(nèi)應(yīng)力來達(dá)到校直的目的；其次，在車削聯(lián)接鉆頭頭部時(shí)采用反向進(jìn)給車削，即從卡盤處向車床尾部方向切削，使工件處于拉伸狀態(tài)，目的是減小工件受壓，防止工件彎曲變形。

        采用跟刀架進(jìn)行精車，消除車削分力對(duì)工件的影響，因工件細(xì)長，故采用活頂尖車削，這樣在切削熱的作用下，可以自由伸長，緩解長度的變形，從而減少熱伸長。

        車外圓：φ 22mm外圓車工留量為0.80mm→熱處理：其目的是消除內(nèi)應(yīng)力，調(diào)質(zhì)硬度280～320HBW →調(diào)直：彎曲度公差0.20mm→磨外圓D=22+0.01mm→車各部（見圖3），車方牙時(shí)要清根→車聯(lián)接鉆頭頭部：如圖3所示，與外螺紋鉆桿配車，達(dá)到定位準(zhǔn)確，松緊適度，接縫良好→車尾部（見圖4）→調(diào)質(zhì)彎曲度：公差0.05mm→裝配彎曲度：公差0.20mm→燒字。
        從圖1可以看出，尺寸精度及公差要求并不高，普通加工即可達(dá)到要求，關(guān)鍵在于鉆桿聯(lián)接部位，由于鉆桿Ⅱ?yàn)?phi; 22mm×1 289mm，如果加工方法不當(dāng)很容易引起工件變形，很難達(dá)到其同軸度要求，因此需要合理的設(shè)計(jì)與加工。