采用新型模框及進口保溫材料改造燒結工藝，我市一家金剛石工具企業嘗到節能的甜頭：H15刀頭的一次燒結數量由10個變為15個，每個刀頭平均燒結時間由40秒降到35秒，比原來節省了大約八分之一的耗電量。
　　
　　原材料壓力大增
　　
　　持續走高的原材料價格，不斷提高的人力成本，人民幣匯率面臨的升值壓力，給金剛石工具行業的發展帶來不小的挑戰。我市眾志金剛石工具有限公司主動調整，“眼睛”向內，加大燒結壓機變壓器及燒結工藝改造，力求實現降本增效，抵消成本上漲帶來的壓力。“引進冷壓設備，淘汰高耗能設備，對生產工藝進行革新，就是為了降低電能的消耗。”該企業有關負責人稱，公司還投入大量資金和人員研發節電設備，以及水循環設備，盡可能地減少水電資源的損耗。
　　
　　節電改造省成本
　　
　　該企業節能改造最為出彩的一招，就是針對加熱的主要部件——變壓器，改進原材料和內部結構，從而實現比改造前節省約8%的耗電量。“采用新型的玻包線替代漆包線，作為一次線圈用線，同時增加一次線圈用線的橫截面積。”
　　
　　據介紹，同時“動手術”的還有對關鍵的控制部分——可控硅的觸發方式，設計時采用先進并且安全可靠的移相觸發方式。“一般熱壓燒結機每小時的平均耗電功率為60千瓦，是耗電量較大的用電設備。”該負責人稱，改造后，在相同輸出功率的情況下，較改造前可節省約8%的耗電量。
　　
　　而燒結工藝方面的改造則顯得更為“簡單”，主要是引進抗彎強度高的進口復合材料保溫板。記者了解到，此舉帶來的好處相當明顯：以H15的刀頭為例，每爐可以裝10個刀頭增加到15個刀頭，大大提高了單模的燒結數量。此外，改造前，每個刀頭的平均燒結時間需40秒，燒結效率不高，耗電量大，改造后每個刀頭的平均燒結時間可降低為35秒，僅此項改造就可節省約12.5%的耗電量。