日前，東方電氣集團東方汽輪機有限公司在四川德陽啟動國內發電設備行業首個5G全連接數字化工廠。該工廠以具有自主知識產權的工業互聯網平臺為底座，通過構建5G專屬網絡，部署了生產制造、研發設計、管理決策等63個工業應用系統，已連接1500余臺生產設備、9個數字化車間的21條數字化產線，可實現數字研發、數字管理、智能制造、智慧產品服務、智慧園區互聯互通。

　　該數字化工廠基于包含27個宏基站、240個微基站、30余萬個數字測點的邊緣層，可實現1毫秒全域數據實時采集；依托具有100萬億次/秒超算能力的基礎層，實現數據集中處理；構建融入了300余個工業模型、400余個核心算法的平臺層，每日并行數據處理能力可達500G以上。

　　“在核心的智能制造板塊，我們建成了國內首個葉片加工無人車間及首條黑燈產線，人均效率提升650%；國內首個綠色高效焊接數字化車間，首次實現了窄間隙智能焊接、多機器人協同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數采等關鍵技術在汽輪機產品上的應用，人均效率提升300％。”該企業數字化與智能制造部副部長徐健說，以汽輪機葉片這種復雜空間曲面構件的焊接、消磨為例，過去需要對焊接、消磨車床進行預先編程，確定作業點位，再根據不同工況調整加工參數。而在數字化工廠內，工業機器人則配備了自主研發的機械視覺和陣列激光作為“眼睛”，人工智能算法作為“大腦”，可根據產品要求實時、自動調整加工制造工藝，實現前端免編程、后端免示教的智能化生產。

　　在智慧產品服務板塊，該工廠依托自主研發的“智云創源”平臺，還實現了汽輪機組狀態的智慧感知、診斷和優化。“我們引入了視覺、射頻、超聲等傳感技術，通過關鍵螺栓應力監測、轉子無源無線測溫等智能硬件，搭建起高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備智能故障預警和診斷分析等多種功能。”該企業產品研發中心副主任平艷說，目前該智慧產品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機等板塊的近40臺機組。