近日，在三鋼棒材生產線上，機器人“眼睛”一閃一閃掃描后，機械手臂吸起砂輪鋸片準確裝入傳動主軸，其誤差僅0.02毫米，比頭發絲還細，鋸片在線自動更換用時8分鐘。從今年5月份以來，這套全自動砂輪鋸片在線更換系統在三鋼集團安裝調試成功，填補了中大型砂輪鋸片用機器自動更換的空白，在冶金裝備行業屬于世界首創。來自美國、德國、奧地利等國的專家先后前來考察，紛紛豎起了大拇指。

　　這套系統已經申報10項國家專利，一年可為企業增加效益500多萬元。

　　砂輪鋸片的用途，是按訂單要求對成品棒材進行定尺鋸切。單張鋸片重50公斤，直徑為1.25米，生產線上每小時要更換一次，磨損快，使用頻率高。過去，這巨大的鋸片需要2位工人在狹小的工作空間里配合完成，每次更換耗時30多分鐘，生產線要停工等待。

　　面對效率低、人工成本高、安全隱患大等問題，如何突破？

　　2018年，三鋼集團與三明學院依托雙方共同成立的閩光學院，通過校企合作研發砂輪鋸片自動在線更換系統。彼時，這項技術在國際上還是空白，沒有可參考的范例。科研團隊組織機械、電氣、自動化、設備材料等多專業、多工種協同配合，耗時1年多研發成功。

　　這一“世界首創”的成功，是三鋼智能制造的一個縮影。近年來，智能制造已成為推動三鋼集團質量、效益升級的強大引擎。

　　板坯機器人自動加渣、轉爐機器人自動測溫取樣……機器人代替工人在生產一線承擔起繁重危險的工作，正在部分崗位逐步實現。

　　如今，這座走過61年的鋼鐵企業，伴隨著新中國的建設一起發展壯大，成為福建省首個國家AAA級鋼鐵工業旅游區，年產鋼超1100萬噸，是福建省最大的鋼鐵企業。從2016年以來，三鋼集團在推動“產、學、研”一體化發展方面，力度逐年加大，已累計投入研發經費約32億元，用于科技創新、技術改造。通過信息化建設，推動互聯網、大數據、人工智能和實體經濟深度融合，企業正朝著鋼鐵智能制造方向邁進。