淬硬鋼工件常規的加工工藝是粗磨、精磨，現代切削加工與刀具材料技術的發展，可采用高精度的車削工藝代替磨削加工，為淬硬工件的精加工開辟了一條快捷經濟的新途徑。精車淬硬鋼工件，只有硬度高于45HRC時才能發揮出立方氮化硼PCBN刀具的強大優勢。在切削淬火硬度(58～63HRC)的工件時，切削速度v一般為90～160m/min，工件硬度越高，切削速度宜越低，如車削70HRC以上的工件，v=60～90m/min。精車切削深度0.1～0.3mm，進給量0.05～0.25mm/r，精車后的工件表面粗糙度可達Ra0.3～0.6，尺寸精度可達0.013mm。若采用剛性較好的標準數控車床加工，PCBN刀具剛性和刃口保護較好，則精車后的表面粗糙度可達Ra0.3，尺寸精度可達0.01mm，達到使用數控磨削的水平。也可精車斷續表面，只是切削速度要適當，機床加工系統剛性要非常好，要選用高含量的PCBN復合刀片。精車時一般加工余量為0.3mm左右，在條件允許下盡可能保證余量均勻，即需提高淬火之前的尺寸精度，因為均勻的加工余量可以延長PCBN刀具壽命。精車一般不用切削液，因為切削速度較高，大量的熱量將由切屑帶走，很少會在工件表面產生熱損傷及熱變形。刀片宜選擇韌性和強度高的80°菱形（CNGN刀片），刀尖圓弧半徑在0.4～1.2mm之間，雖然刀尖半徑越大，加工后的工件表面粗糙度值越低，但切削力會增大，導致剛性不足的加工系統產生振顫。因此要根據實際生產情況選用合適的刀尖圓弧。

       PCBN刀具在使用前有必要用金剛石砂輪對刃口倒角鈍化處理，以保護其刃口。當采用車削工藝時，事先須用淬火的棒料進行粗加工或精加工試驗。目前，國內已有許多單位采用了以車代磨加工淬火鋼工藝，如某大型齒輪廠用我公司生產的PCBN刀具（CNMN120408 ZB3000X）加工滲碳淬火(58～63HRC)的20CrMnTi汽車盆角齒輪內孔，采用v=150mm/min，f=0.1mm/r，ap=0.2～0.3mm加工參數，實現了以車代磨，刀具切削行程達到10.5km。加工效率是以前的2-3倍，大大的節省電力、人工、設備投入等生產成本。

       PCBN刀具是一種非常有前途的刀具材料，雖然具有很好的切削性能，但是對使用條件要求也很高，因此只有正確選擇PCBN刀具及牌號，選用合適的加工參數，才能降低單件刀具費用，從而創造巨大的經濟效益。