隨著PCD、CBN等超硬材料刀具在汽車、摩托車、空調壓縮機、木材加工等行業的廣泛應用，對此類刀具的市場需求日益增加。目前國內已有約20家企業從事超硬刀具的開發、加工與刃磨，但其中大部分廠家都局限于低端產品（如精度要求不高的刀片裝夾式超硬刀具等）的加工，導致此類產品市場競爭激烈。而一些高端產品（如高精度焊接式PCD刀具等）卻因為技術要求高、加工難度大而少有廠家問津，產品仍主要依靠進口。據統計，2001年上海大眾汽車有限公司的2VQS發動機生產線消耗的進口高精度焊接式PCD刀具費用已超過100萬元人民幣（Passat、Polo車型的發動機加工刀具費用尚未統計在內）。一汽大眾的2VQS發動機生產線與上海大眾基本相同，對此類刀具的消耗量也很大，再加上全國其它汽車、摩托車制造廠及相關行業的刀具消耗，可見對于高精度焊接式PCD刀具有著巨大的市場需求。為降低生產成本，企業迫切希望實現此類刀具的國產化加工與刃磨。
　　1.高精度焊接式PCD刀具技術要求
　　高精度焊接式PCD刀具的技術要求較高。刀柄采用HSK接柄或安裝在HSK液壓夾頭中的直柄；PCD刀具長度小于150mm，直徑在50mm以內，刀刃直徑公差為0.003mm，精度等級IT2～IT3，IT3精度的同軸度公差為0.003mm。
　　焊接式PCD刀具刃口與刀柄的同軸度誤差由磨削加工誤差和刀具安裝誤差綜合而成，要將其控制在0.003mm范圍內相當困難。為了保證0.003mm的刀具外徑公差，對加工機床和磨削工藝方法的加工精度也提出了很高要求。此外，為了實現高精度焊接式PCD刀具的準確測量，要求測量儀器的綜合測量精度達到微米級，且作用于刀具刃口的測量力應控制在150mN以內。
　　2.高精度PCD刀具磨床
　　現以遠山機械股份有限公司生產的FC-500D型PCD&CBN刀具磨床為例，簡要介紹高精度PCD刀具磨床的結構特點與加工性能。
　　（1）機床特點
　　FC-500D型PCD&CBN刀具磨床的砂輪行程為500mm，可滿足長度為150mm刀具的磨削行程要求。利用機床的旋轉工作臺及其轉角顯示功能，可實現刀具刃口1：1000～1：1500的倒錐磨削要求。砂輪座和工作臺導軌均采用瑞士SchneeBerger高精度滾柱線性導軌。工作臺進給方式為氣壓柔性進給，手柄每格進給量為1μm(顯示器顯示)。刃磨時砂輪與刀具的接觸壓力可調。磨頭高度位置可調，可磨削大直徑PCD鋸片銑刀。磨床上配置了高精度攝像系統（CCD），可通過屏幕清晰顯示刀具刃磨加工情況（放大倍率15～120倍），同時可通過顯示器屏幕檢測刀具刃口圓弧（可測最小圓弧R0.05mm）。
　　（2）分度工作頭
　　為實現高精度PCD刀具的精密刃磨，磨床上設計了可微調角度的分度工作頭。該工作頭采用SK40主軸內孔和蝸輪蝸桿副傳動的主軸微調機構。當蝸桿與蝸輪脫開時，主軸可實現快速轉動。24等分的分度盤與主軸可空套或聯鎖。固定在夾具體上的插銷可插入分度盤缺口內，使分度盤與主軸在圓周上定位固定（此時分度盤與主軸處于聯鎖狀態）。24等分分度盤適用于加工2、3、4、6、8等分的刀具，如需加工5、7等分的刀具，則需改用20等分或28等分的分度盤。
　　（3）變徑套
　　由于分度工作頭采用SK40主軸內孔，因此加工HSK柄部的刀具時，必須利用變徑套才能將刀具固定在工作頭主軸內孔中（加工直柄刀具時，也可先將刀具裝在HSK柄的液壓直柄夾具中，然后通過變徑套裝入工作頭主軸內孔中）。由于主軸內孔和變徑套均存在同軸度誤差，因此為滿足刀具加工的同軸度要求（0003mm），采用了國外開發的可調中心變徑套新技術。該變徑套結構由兩部分組成，左邊為SK40部分，可安裝到分度工作頭主軸內孔中；右邊為HSK部分，可與刀具的HSK柄部聯接。左、右兩部分之間采用軸、孔定位聯接，由四個內六角螺釘固定。軸與孔之間為間隙配合，配合間隙即為中心調整范圍。軸上有四個小平面。左、右兩部分軸線的同軸度偏差由正對小平面的內六角緊定螺釘調整，軸線的平行度由緊定螺釘調整。變徑套調整好后，應在SK40柄部和與之配合的分度工作頭SK40內孔的圓周上作出標記，以確定變徑套安裝位置，避免重新安裝變徑套時重復調整同軸度。
　　（4）刀具在線測量裝置
　　筆者與有關單位合作研制的高精度PCD刀具在線測量裝置安裝在機床工作臺的側面并可隨工作臺一起移動，它與安裝在工作臺上分度工作頭中的刀具相對位置保持不變。測量裝置的立柱可上、下移動，將測量頭部件調整至與刀具中心等高。立柱還可作180°回轉，當測量裝置不工作時，可使測量頭部件遠離刀具。立柱的頂部裝有十字拖板，測量不同長度刀具時，縱向小拖板可沿刀具軸線方向移動（行程可達150mm）；橫向小拖板可沿刀具徑向移動（行程可達50mm）。測量不同直徑刀具時，測量頭部件的徑向位置可調。測量臂安裝在十字拖板上，測量頭部件安裝在測量臂上。測量刀具直徑時，測量頭部件的軸線必須與刀具軸線垂直，否則測量結果將大于刀具實際直徑，為此，在測量頭部件上方安裝了可沿垂直軸線回轉的微調裝置，以保證測量頭軸線與刀具軸線垂直。
　　測量頭部件由支架、弓形臂、固定測量頭、光柵尺和移動測量頭組成。固定測量頭安裝在弓形臂上，移動測量頭安裝在光柵尺上，光柵尺可在支架上移動。固定測量頭和移動測量頭采用行程為3～5mm的測量光柵，光柵尺的測量行程則為50mm，光柵測量精度均為1μm。
　　該測量裝置可測量PCD刀具的直徑和圓跳動，測量力小于150mN。測量時，首先移動光柵尺使移動測量頭與固定測量頭接觸并置零，然后打開移動測量頭（以不接觸刀具為準）；轉動分度工作頭使刀具刃口略低于水平面，調整軸向小拖板使被測刃口部位處于兩個測量頭之間，鎖緊軸向小拖板；調整徑向小拖板使固定測量頭與刀具接觸約1mm（可通過顯示器觀察）；移動光柵尺使移動測量頭與刀具接觸，鎖緊徑向小拖板，調整微調機構直至顯示器顯示的直徑尺寸最小（即測量頭軸線與刀具軸線垂直）；緩慢轉動刀具，使刀刃與固定測量頭接觸，當測量頭觸測到刀具容屑槽時，測量裝置記錄到的最大值即為刀具直徑尺寸，此時顯示器顯示出刀具直徑值和固定測量頭的最大讀數值。然后將刀具轉過180°，按相同方法再測量一次（此時可退出移動測量頭），固定測量頭又可測得一個最大值，兩次測量值之差即為刀具刃口圓跳動量。測量刀具刃口圓跳動時，整個測量系統在兩次測量過程中不應發生位移或振動，否則將影響測量結果的準確性。如測量系統剛度不夠，測量值波動較大，也可采用另一方法測量圓跳動，即將測量頭固定在磁性表座上，磁性表座安裝在機床床身上，分別測量刀具的兩個刃口，也可測出刀具的圓跳動量。
　　3.PCD刀具的精密刃磨工藝
　　國外有關研究文獻指出，高精度PCD刀具的刃磨加工不能采用先磨外圓再磨后角的傳統刃磨方法，因為這種刃磨方法易導致刀具刃口崩刃，且加工同軸度難以保證。對于小直徑PCD刀具，其刀桿中心孔在加工PCD刀片的刀片槽時已被破壞，因此也無法采用傳統方法刃磨外圓。為保證PCD刀具外圓和同軸度的加工精度，必須采用單邊修整法進行刃磨加工。現以挺桿孔刀具78-33C-205026的加工為例，說明高精度PCD刀具磨床刃磨工藝步驟。將待加工刀具裝入變徑套，然后裝入可微調角度的分度工作頭中。注意：刀柄、變徑套和分度工作頭內孔必須擦拭干凈，否則難以保證安裝同軸度。
　　（2）調整安裝同軸度
　　將千分表置于刀具的調整環A和B上，調整緊定螺釘，使刀具軸線與工作頭主軸軸線平行；調整緊定螺釘，使刀具軸線與工作頭主軸軸線重合。調整后的安裝同軸度誤差應小于1μm。
　　（3）調整刀具刃口位置
　　轉動刀具使刃口處于水平面上（比水平面略低），調整好砂輪后角，在刀具兩個刀刃的后角處磨出刃口。用測量裝置的兩個測量頭與刀具后面接觸，然后緩慢移動刀具，使刀具刃口與測量頭接觸，當顯示的測量數據為最大值時，刀具位置前角為0°。將分度工作頭插銷插入等分盤缺口內，并使等分盤與工作頭主軸聯鎖。
　　（4）刃磨端面后角
　　脫開測量裝置，將回轉工作臺轉過90°，將砂輪調整到端面后角，刃磨端面兩個刃口；然后將刀具從變徑套中拆下，用光學對刀儀測量刃口的等高性和180°頂角，并通過回轉工作臺進行調整，直至達到加工要求；然后測量HSK基準面到刃口的距離，通過刃磨達到112±0.03mm的尺寸要求（如果是階梯刀具，則按照圖紙磨削出階梯長度和階梯角）。
　　（5）刃磨刀具圓周刃口
　　將回轉工作臺按順時針方向轉過90.086°，經調整后磨出的刀具有1.5×10－3的倒錐；將砂輪角度調整為刀具圓周后角，分別刃磨出兩個刃口的后角。
　　按前述測量方法測出刀具直徑D和圓跳動δ，并判別兩個刃口的半徑大小。設刀具的大邊半徑為R2，小邊半徑為R1，則有 D=R1+R2,δ=R2－R1；R2＝（D＋δ）/2，R1＝（D－δ）/2。設刀具公稱半徑為R0，則大邊修磨余量為R2－R0，小邊修磨余量為 R1－R0。根據測量計算結果，對兩個刃口邊刃磨邊測量，直至刀具的直徑尺寸和同軸度均符合加工要求為止。
　　4.PCD刀具的刃口處理
　　新刀具在切削加工中的磨損過程可分為三個階段：初始磨損階段、尺寸穩定階段和急劇磨損階段。在PCD刀具的刃磨加工中，刃口處理對于提高刀具使用壽命十分重要。以加工發動機氣門孔用PCD刀具為例，進口刀具的正常使用壽命為3萬件，但未經刃口處理的自制刀具僅加工300件后零件尺寸即偏小超差，其主要原因是刀具初始磨損階段的磨損量超過了刀具公差，當刀具磨損進入尺寸穩定階段時，加工零件尺寸已超差，雖然刀具刃口狀況良好，但不得不報廢。刃口處理的目的就是刃磨時預留初始磨損量，當刀具磨損進入尺寸穩定階段時其加工尺寸正好處于公差范圍內，以延長刀具使用壽命。
　　刀具刃口處理的具體方法可根據加工情況而定，可采用手工方法鈍化刀具刃口，去掉毛刺和鋒口；也可在原有后角上再刃磨出1°的第一后角，后角棱邊寬度0.08～0.10mm。刃口處理時應將磨床的砂輪更換為粒度更細的超精級砂輪，如PCD刀具加工鋁合金時的第二后角為11°，則刃口單邊預留量應為14～18μm。
　　
　　5.PCD刀具的動平衡
　　
　　超硬刀具通常用于高速切削，切削速度可達普通切削的5～10倍，因此制作新刀具時必須經過動平衡。刀具應安裝在刀輔具上一起作動平衡。根據ISO1940/4的要求，刀具允許的動平衡量U（gmm）為：U=9549GW/n，式中G為動平衡等級，對于刀具，G=2.5；W為刀具加上刀輔具的重量（kg）；n為刀具加工時的轉速(r/min)。如檢測表明動平衡超差，可在刀具或刀輔具上鉆孔以去掉不平衡量，具體操作可在刀具動平衡機上進行。
　　
　　6．加工環境要求
　　
　　高精度PCD刀具的刃磨加工對加工環境提出了較高要求。安裝機床時，應設置避震溝，以減小外界震動對機床加工精度的影響。加工車間內應有恒溫設備，以保持20～25℃的加工環境溫度（與高精度PCD刀具的使用環境溫度一致），以減小刀具尺寸的溫度誤差。在裝夾刀具時，應使用專用工具將刀具與變徑套、變徑套與工作頭之間的接觸面仔細擦拭干凈，否則夾雜其間的灰塵（雖然粒度僅幾個微米）可能導致刀具同軸度超差。此外，灰塵和高濕度易使測量裝置發生故障，因此測量裝置未使用時應包上布袋防塵，布袋內放上干燥劑防潮。
　　由于高精度PCD刀具刃磨機床采用手工操作，因此操作者的加工技術及經驗是保證加工精度的關鍵因素，對操作者的技術培訓也是高精度PCD刀具刃磨加工技術的重要環節。