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人們早在十八世紀后期就確定了金剛石是由碳元素構成的一種晶體，于是探索金剛石晶體生長技術奧秘的實驗研究相繼展開，經過近百年的努力，20世紀50年代初，美國通用電氣公司在H.T.Hall創建的2.1×105MPa、2000°C以上高壓裝置上才使用人工制取金剛石的追求變為現實，從而開辟了金剛石生產和應用的新紀元。因此，可以認為，人造金剛石的問世是超高壓高溫技術發展的重大成果。
超高壓高溫裝置從簡單的實驗室裝置發展到今日的具有高技術水平的生產規模的工業性裝置，經歷了一個實踐、創新、再實踐、再創新的過程。日前，產生和維持4.0~6.0GPa壓力、2000°C以上高溫的裝置種類很多，但真正用于工業生產和具有代表性的有：西方國家的“Belt”型裝置、原蘇聯的雙面凹砧型裝置和中國的鉸鏈式六面砧型裝置，這些超高壓高溫裝置各具特點，都為各自國家超硬材料工業的形成、發展、壯大做出了重要的貢獻。
從長期實踐中可悟出下列若干認識：
（1）共認——高壓腔體的大型化是提高產品質量、降低生產成本和獲取顯著經濟效益的必由之路，這個問題可從表1所列數據中得到說明。
表1：金剛石某廠歷年來生產成本和價格
| 年份 | 合成腔體（cm3） | 產品成本（美元/克拉） | 價格（美元/克拉） |
| 1963 | 5 | 4.39 | 3.37 |
| 1968 | 5 | 0.74 | 3.15 |
| 1974 | 25 | 0.42 | 3.00 |
| 1979 | 25 | 0.33 | 1.79 |
| 1983 | 75 | 0.18 | 1.47 |
| 1987 | 150 | 0.14 | 1.37 |
| 1989 | 150 | 0.14 | 0.74 |
| 2000 | 750 | 0.08 | 0.50 |
由表1中可見，從1963~1983年的20年中，每克拉產品成本由最初的4.39美元降至0.18美元，近十年來，由于合成腔體擴大了一倍，產品成本又下降22%。
（1）不斷提高金剛是質量和粒度是超硬材料行業為之奮斗的重大目標，是行業發展的一個永恒課題，在實現這一目標的眾多因素中，高壓腔的大型化是關鍵性因素，這點從表2中所列數據可得到印證。
表2：合成腔體大小與產品產量質量的關系
| 腔體直徑（mm） | 平均單產（克拉） | 40/45單產（克拉） | ≥40/45單產（克拉） | 250N>40/45單產（克拉） |
| Ø16 | 2.1 | 0.48 | 0.80 | 0.2~0.3 |
| Ø18 | 3.2 | 0.98 | 1.44 | 0.6~0.75 |
| Ø20 | 4.0 | 1.50 | 1.80 | 1.15 |
| Ø23 | 6.0 | 1.91 | 3.05 | 1.55 |
（1）主要關鍵技術——超高壓模具大型化的主要技術難點是硬質合金頂砧（和壓缸）的大型化。早在70年代初，我們就提出高壓腔的大型化問題，并設計制造出了6×35MN、6×50MN的鉸鏈式六面砧超高壓裝置，分別于1971年和1974年安裝在上海砂輪廠和鄭州磨料磨具磨削研究所，由于無法提供大直徑的硬質合金頂砧使該裝置長時間未能投入運行，由此可見，沒有硬質合金頂砧（壓缸）的大型化，就不可能有超高壓裝置的大型化。
（2）我國合成金剛石中鋸片級金剛石的提取率月20%，而采用年輪式高壓模具合成的金剛石中鋸片級金剛石的提取率可達60%~70%，差距十分明顯。
（3）以年輪式模具為核心的超高壓技術的最大優勢是合成腔大，而且頂砧和壓缸難度較小。
鑒于上述原因，筆者認為，要使我國的超硬材料工業有個高水平的發展，增強國家市場競爭實力，使我們自己建立起來的超硬材料工業永遠立于不敗之地。今后，應提倡優先采用兩面砧超高壓裝置的發展道路，我們相信，只要全行業大力協同、知難而進，困難是可以被克服的。
幾年來，株洲硬質合金廠試制的Ø105mm頂砧經陜西咸陽202所在12000KN壓機上試用獲得成功，標志著硬質合金頂砧向大型化又邁出了可喜的一步。據了解，株洲硬質合金廠為了進一步解決頂砧（壓缸）大型化的質量問題，花巨額資金從國外引進了先進的工藝設備，這一重大舉措也為我國超硬材料工業快速發展帶來了福音。
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