在這個充滿競爭的金屬加工世界，制造商們不斷努力提升他們的生產率，而這項持續的挑戰也意味著需要不斷提高金屬去除率。這一目標需要通過提升進給參數，加大切削深度和最大化切削速度來實現。

       “為了實現這些，我們需采用最前沿的刀具技術，通過恰當的金屬切削工序，實施最高效的加工方式。”金模刀具網首席專家羅百輝認為，在加工環境的各因素中，刀具占據著非常重要的地位。盡管刀具僅占生產總成本的3%，如果通過恰當的選刀將加工效率提高20%，即可有效地節省高達15%的總成本。

       如同多米諾骨牌效應，通過提高15-20%的加工性能，可實現生產率的大幅提升，繼而直接推動收益率的提升，并讓企業獲得更大的競爭力。然而，只有通過先進刀具、前沿的數控機床以及智能的CAD/CAM軟件的相互配合，方可實現以上目標。

       為實現高生產率選擇正確的金屬切削策略

       正確地選取刀具及切削參數可縮短加工周期，并降低單個工件功率消耗?？焖俳饘偃コ^程不僅收獲高生產率，還可節省能源?？傮w而言，刀具切削時間越短，生產率越高，消耗能源越少。同理，如果通過采用先進的CAD/CAM軟件系統獲取最短的刀具路徑，優化切削參數，還可進一步提高生產率。

       通過減振的加工解決方案提高生產率

       分屑結構設計、高精度、對切削力有效地分配共同提高了刀具性能，結合減振設計及流暢的排屑設計大幅降低功率消耗，同時收獲高生產率。推動低能耗和高金屬去除率的兩大主要因素是螺旋切削刃及不等齒距結構。不等齒距結構的刀具可消除諧波振動，而諧波振動是產生振動的主要因素。在加工中，每當振動或噪音產生時，操作者總是迅速降低切削速度、進給或切削深度等切削參數，而這樣做不利于發揮刀具性能。