隨著數控機床和加工中心等高效設備應用的日漸普及，在航空航天、汽車、高速列車、風電、電子、能源、模具等裝備制造業的空前發展推動下，切削加工已邁入了一個以高速、高效和環保為標志的高速加工發展的新時期—現代切削技術階段。
　　
　　高速切削、干切削和硬切削作為當前切削技術的重要發展趨向，其重要地位和角色日益凸顯。對這些先進切削技術的應用，不僅令加工效率成倍提高，亦著實推動了產品開發和工藝創新的進程。例如，精密模具硬質材料的型腔，采用高轉速、小進給量和小吃深加工，既可獲得很高的表面質量，又能夠省卻磨削、 EDM和手工拋光或減少相應工序的時間，從而縮短生產工藝流程，提高生產率。
　　
　　過去一些企業制作復雜模具時，基本上都需要3~4個月才能交付使用，而現在采用高速切削加工後，半個月便可完成。據調查，一般的工模具，有60%的機加工量可用高速加工工藝來實現。
　　
　　高速加工時，不但要求刀具可靠性高、切削性能好、能穩定地斷屑和卷屑、還要能達成高精度，并能實現快換或自動更換等。因此，對刀具材料、刀具結構、以及刀具的裝夾都提出了更高要求。
　　
　　對刀具材料的要求
　　
　　高速加工刀具最突出的要求是，既要有高的硬度和高溫硬度，又要有足夠的斷裂韌性。為此，須選用細晶粒硬質合金、涂層硬質合金、陶瓷、聚晶金剛石 (PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等刀具材料—它們各有特點，適應的工件材料和切削速度范圍也都不同。例如，高速加工鋁、鎂、銅等有色金屬件，主要采用PCD和CVD金剛石膜涂層刀具。高速加工鑄件、淬硬鋼(50~67HRC)和冷硬鑄鐵主要用陶瓷刀具和PCBN刀具。
　　
　　上海大眾汽車有限公司采用Seco刀具(上海)公司生產的立方氮化硼CBN300刀片面銑刀，在柔性生產線上高速銑削發動機缸體平面(鑄件)，切削速度高達1600m/min，進給速度5000mm/min。用PCD刀具加工鋁合金的切削速度一般為3000-4000m/min，最高更可達 7500m/min。而用陶瓷和PCBN刀具加工淬硬鋼和冷硬鑄鐵時的切削速度已達200m/min。
　　
　　1.硬質合金已邁入細晶粒超細晶粒階段
　　
　　涂層硬質合金刀具(如TiN、TiC、TiCN、TiAlN等)雖其加工工件材料范圍廣，但抗氧化溫度一般不高，所以通常只宜在 400-500m/min的切削速度范圍內加工鋼鐵件。對於Inconel718高溫鎳基合金可使用陶瓷和PCBN刀具。據報道，加拿大學者用SiC晶須增韌陶瓷銑削Inconel718合金，推薦最佳的切削條件為：切削速度700m/min，吃深為1-2mm，每齒進給量為0.1-0.18mm/z。
　　
　　目前，硬質合金已進入細晶粒(1-0.5μm)和超細晶粒(<0.5μm)的發展階段，過去細晶粒多用於K類(WC+Co)硬質合金，近幾年來P類(WC+TiC+Co)和M類(WC+TiC+TaC或NbC+Co)硬質合金也向晶粒細化方向發展。
　　
　　以往，為提高硬質合金的韌性，通常是增加鈷(Co)的含量，由此帶來的硬度降低如今可以通過細化晶粒得到補償，并使硬質合金的抗彎強度提高到 4.3GPa，已達到并超過普通高速鋼(HSS)的抗彎強度，改變了人們普遍認為P類硬質合金適於切鋼、而K類硬質合金只適於加工鑄鐵和鋁等有色金屬的選材格局。
　　
　　采用WC基的超細晶粒K類硬質合金，同樣可加工各種鋼料。細晶粒硬質合金的另一個優點是刀具刃口鋒利，尤其適於高速切削粘而韌的工件材料。以日本不二越公司開發的AQUA麻花鉆為例，其用細晶粒硬質合金制造，并涂覆耐熱、耐摩擦的潤滑涂層，在高速濕式加工結構鋼和合金鋼(SCM)時，切削速度 200m/min，進給速度1600mm/min，加工效率提高了2.5倍，刀具壽命提高2倍；干式鉆孔時，切削速度150m/min，進給速度 1200mm/min。
　　
　　2.涂層提升到開發厚膜、復合和多元涂層的新階段
　　
　　現如今，涂層已進入到開發厚膜、復合和多元涂層的新階段，新開發的TiCN、TiAlN多元超薄、超多層涂層(有的超薄膜涂層數可多達2000 層，每層厚約1nm)與TiC、TiN、Al2O3等涂層的復合，加上新型抗塑性變形的基體，在改善涂層的韌性、涂層與基體的結合強度、提高涂層的耐磨性方面有了重大進展，全面提高了硬質合金的性能。
　　
　　涂層刀具已成為現代切削刀具的標志，在刀具中的使用比例達到60%。涂層硬質合金刀具的產品現已呈現品牌化、多樣化和通用化的趨向。例如，德國施耐爾(Schnell)公司用納米技術推出的一種超長壽命LL涂層立銑刀，用其加工零件硬度超過70HRC淬硬模具鋼材時，刀具壽命可延長2-3倍。
　　
　　瑞典Sandvik公司新推出的3種涂層刀片(GC4225、GC4240、GC1030)具有較廣的通用性，GC4225(突破一號)作為 GC4025(P25)牌號的升級產品，用其加工汽車曲軸鋼鍛件時，在相同切削條件下的刀具壽命為每個切削刃可加工41個零件，而GC4025每個切削刃能加工的零件數目為14個。
　　
　　山高(Seco)Jabro全新推出的整體硬質合金通用加工銑刀Solid2系列刀具不僅采用了新材質，更導入新的涂層，可適用的加工溫度由普通刀具的800攝氏度提高到了現有的1100攝氏度，顯著提高了加工效率和刀具壽命。同時，Solid2系列均采用了刃口鈍化處理和徑向全周鏟背處理技術，使得刀具的涂層與材質結合更加完美，刀具的可重磨次數也大幅提高。
　　
　　美國Kennametal公司推出的H7刀片系TiAlN涂層，專為高速銑削合金鋼、高合金鋼和不銹鋼而設計。而德國Guhring公司推出的商品名為“Fire”的孔加工刀具涂層，則是一種通用性的復合涂層—融匯有TiN、TiCN和TiAlN三種涂層，兼具這三種涂層材料的優點，既適用於干切削和硬切削，也適合普通切削。
　　
　　特別值得強調的是，近幾年發展起來的在硬質合金表面涂覆金剛石的技術，使硬質合金不僅在黑色金屬領域，而且在有色金屬領域中的切削效率獲得了全面提高。由此可知，硬質合金今後仍將是制作高速加工刀具的主要基體材料。
　　
　　目前，美國、瑞典和日本都相繼推出了金剛石涂層的絲錐、鉆頭、立銑刀和帶斷屑槽可轉位刀片(如Sandvik公司的CD1810和美國 Kennametal公司的KCD25牌號)等產品，用於有色金屬和非金屬材料的高速精密加工。而另一種適於加工鋼鐵材料的CBN涂層也已開發成功，并正走向工業試用階段。
　　
　　對刀具幾何參數和斷屑槽的要求
　　
　　1.幾何參數
　　
　　高速切削和干切削時，刀具的主要失效原因是月牙洼磨損和刀尖處的熱磨損。這是由於刀具與切屑、以及刀具與工件接觸區界面上溫度較高所引起的。因此，高速加工比普通切削加工時的刀具前角要取得稍大一些，以降低切削區溫度，并在刃口上作出負倒棱。
　　
　　為防止刀尖處熱磨損，主副切削刃連接處應采用修圓刀尖或倒角刀尖，以增大刀尖角，加大刀尖附近刃區切削刃的長度和刀頭材料的體積，以提高刀具剛性和減少切削刃破損的概率。
　　
　　美國Carboloy公司推出的一種適於干切削用的ME-13新型硬質合金刀片，其具有大前角(達34°）、加強刃并有一個帶筋的前刀面，顯著減少了切屑與刀片前刀面之間的接觸面積，使產生熱量被切屑帶走。據稱，這種刀片工作時的溫度比傳統刀片要低400℃，能顯著減小切削力并使刀具壽命提高一倍以上。該公司用大前角的涂層硬質合金齒冠立銑刀高速銑削硬度高達55HRC模具鋼時，切削速度120m/min，進給速度7.6m/min，軸向吃深 0.51mm，徑向吃深0.25mm，采用干式切削，刀具使用壽命則長達1.5h。
　　
　　國外還開發了帶正前角的螺旋形切削刃銑削刀片，使刀具有更合理的幾何參數，刀片沿切削刃幾乎有恒定不變的前角，背前角或側前角可由負變正或由小變大，切削更加輕快平穩，使可轉位面銑刀、立銑刀和槽銑刀的切削性能提高到一個新的水平，刀具壽命可提高50%-250%，切削效率提高30%-40%。
　　
　　美國一家公司采用這種新型刀片制作的立銑刀干銑削17-4PH不銹鋼的周邊，切削用量為：銑削速度304m/min，進給速度1270mm/min，每齒進給量為0.14mm/z，20S去除余量36cm3。
　　
　　2.斷屑槽型
　　
　　為能穩定地斷屑和卷屑，刀片上須作出合適的斷屑槽型。目前，可轉位刀片上三維曲面斷屑槽型的設計和制造技術已較為成熟，針對不同的工件材料和不同的切削用量，業已開發出相應的通用斷屑槽型系列。
　　
　　如瑞典Sandvik公司推出的R、M和F等槽型系列(鋼材粗加工、半精加工和精加工相應采用PR、PM和PF的槽型，切不銹鋼時用MR、MM 和MF的槽型，切鑄件和有色金屬用KR、KM和KF的槽型)，以及以色列Iscar公司以“霸王刀”為典型的槽型設計都獨樹一幟。
　　
　　這些刀片上斷屑槽的斷屑范圍寬，適應性好。它們都具有空間切削刃和曲面前刀面，切削刃上的法前角可調整為零度或負值，而工作前角為合適的正值，所以切削力小，刃口強度高，抗高速時的磨損能力強，預示著高速加工刀具刃形結構發展的方向。