近日，中國科學院召開的新聞發布會。會上宣布，中國科學院西安光學精密機械研究所開發出國內最高單脈沖能量的26瓦工業級飛秒光纖激光器，研制出系列化超快激光極端制造裝備，實現了航空發動機渦輪葉片氣膜孔的“冷加工”突破，填補了國內空白，達到了國際先進水平。

       這無疑是一項重大的突破！在航空領域，航空發動機一直被譽為“現代工業皇冠上的明珠”，其制造水平代表著一個國家的科技、工業和國防實力。而發動機葉片則是航空發動機第一關鍵零件，處于航空發動機中溫度最高、應力最復雜、環境最惡劣的部位，它的鑄造工藝直接決定了航空發動機的性能。

       之前，由于我國飛機發動機制造技術上與西方發達國家存在的較大差距，發動機的渦輪葉片難以承受更高的溫度，導致發動機的推力嚴重不足。如今。“冷加工”超快激光極端制造技術的出現極大地補齊了短板，加強了航天發動機的性能、壽命及可靠性。

       據該研究所科研人員介紹，使用超快激光微加工技術在葉片表面打孔，形成的氣膜冷卻孔可以有效解決航空發動機在超高溫(1700℃)及超高壓等條件下冷卻的問題，并且超快激光微加工技術還突破了傳統制造方式加工葉片氣膜孔存在重鑄層、微裂紋、再結晶等缺陷。

       說得簡單一點，這種技術類似于近視患者做過的激光手術，這樣可以聚焦到比頭發還細的空間區域，這樣在加工時切面整齊、無熱擴散、無微裂紋，也不會對所涉及范圍旁邊的材料造成任何影響，該技術已經成為航空航天、電子等領域超精細、低損傷的最佳選擇。

       值得一提的是，這項技術突破不單單只能用于高端的航空航天領域，在未來的生活中我們也將見到這項技術的應用，例如汽車發動機等。據專家介紹，該技術部分核心指標已經與國際先進水平持平，可以為諸多難加工材料與構件的超精細、“冷加工”提供全方位解決方案。