為了滿足當今世界環保的挑戰，汽車制造生產的趨勢聚焦于降低燃油消耗和減輕汽車重量。這些要求通過研發機械性能更高的新材料來實現。當這些材料的開發達到了預期的目標時，不利的一面是這些新型材料對加工來說總是硬度更高且更耐磨。隨著新型材料在各類工業零部件中的廣泛應用，刀具材料也相應地得到快速的發展。讓我們關注節約時間和提高經濟性的新刀具。在聚晶金剛石(PCD)的刀具系列中，進展也越來越快。第一次合成是在二十世紀五十年代，PCD現在在全球范圍內使用，并被看成是強有力的節約成本的刀具解決方案。有色工件材料范圍內，對于一系列的非鐵系工件材料，如鋁合金、塑料、增強塑料、陶瓷、石墨和范圍廣泛的其它工件材料，它是一種性能無與倫比的刀具材料。
　　
　　PCD刀具特性
　　
　　金剛石
　　
　　金剛石本質上是一種純碳。已知的碳有兩種形態：石墨和金剛石。在石墨形態中，碳原子為六邊形排列，在一個平面內的原子間距大，這使得材料很軟。但是就金剛石而言，碳原子是以一種等軸或立方的晶體結構進行排列。正是這種獨特的碳原子緊密連接的排列使得金剛石成為人類已知硬度最高的材料。
　　
　　制備工藝
　　
　　PCD是由大量隨機定向的金剛石顆粒在極困難的條件下進行人工合成得到的。它通過在高壓高溫下燒結精選的金剛石顆粒進行制備。燒結過程在金剛石穩定區內被嚴格地控制，于是生產出一種極硬且耐磨的結構。
　　
　　特性
　　
　　以聚晶形態組成的金剛石提供了一種強大的切削刀具，它提供極好的硬度及由此得到的耐磨性，并與聚晶結構所帶來的極佳韌性相結合。此外，金剛石擁有所有刀具材料中最高的導熱性，使得熱量迅速從切削刃傳遞出來。
　　
　　除PCD與鐵的高親合力以外，PCD不會與工件材料粘結，在正確的切削參數下，積屑瘤是最小化的。所有的Secomax PCD刀具都擁有鏡面拋光的前刀面，提供最低的摩擦系數和光滑的切削刃。
　　
　　工件材料
　　
　　鋁合金
　　
　　鋁合金已成為交通工業需求的致力于減輕重量的理想材料。盡管鋁合金的生產在能量消耗上具有更大的初始需求，但在長期運作中證明有更多的益處，這些合金的性能將超過其它與其競爭的材料。純鋁的硬度低、耐腐蝕。舉例講，添加銅或鎂等合金元素將使該材料具有更高的強度。巿場上有很多種鋁合金，最著名的莫過于分別用于汽車與航空航天行業的2000及6000系列。鍛造和鑄造鋁合金之間有明顯的分界線，各有幾種不同的材質等級，而且有各式各樣的硬化處理性能。
　　
　　對于硅（Si）含量低到中等的硅合金來說，PCD在銑削應用與粗加工中提供了最好的耐磨性。所遭遇到的最常見的問題應該是積屑瘤。即使是很高的切削速度，加工低硅鋁合金時也會發生這種情況。切削刃的幾何角度和質量必須要被小心地應用。
　　
　　采用這樣的參數，當與工件的接觸時間越久，產生的熱量上升，其直接的影響就是刀具壽命的縮短。
　　
　　對于加工高硅鋁合金，PCD的耐磨性被完全地利用。關于這些材料的一些研究突出了刀具磨損與硅顆粒大小之間的關系，硅顆粒越大導致工件的耐磨性提高。刀具的質量對于鋁合金加工應用的成功將有相當重要的作用：跳動量低將防止切削刃的負載不一致。