天然單晶金剛石

       在當前的超精密加工中，天然單晶金剛石的切削工具已是必不可少。它可獲得極為鋒利的切削刃，其刃口圓弧半徑可以達到連掃描電子顯微鏡(SEM)也無法檢測的程度。據日本大阪大學井川直哉教授介紹，最小可達2～4nm,這是當前的最高水平，是通過切削獲得的厚為1nm的切屑推算出來的。1986年日本專門成立了一個金剛石刀尖評價委員會，來解決刀尖的測量問題，直至今天仍然沒有很好解決，只是從0.05um提高到2～4nm。1992年東芝機械的淺井昭一也曾提出過利用掃描隧道顯微鏡(STM)或原子力顯微鏡(AFM)進行檢測的建議，但是并沒有再報道過，我國華中理工大學精儀系在1996年報道了用AFM取得了進展，這是可喜的成就。

        金剛石切削工具的刃磨，雖已有不小的成就。但仍然是以經驗為主，依舊是一個有待解決的課題。金剛石切削工具的幾何參數也許是實踐不足，所以迄今還有待探索。一般其前角為0°，后角為5～6°，其端部有兩種，一是圓弧，另一為直°線，后者有時稱為修光刃，其長度根據被加工材料來選擇。圓弧車刀在切削過程中的調整比較簡單，而平刃的調整相對而言是很費時的。如果應用在高精度的曲面加工中，圓弧的刃磨要求就很嚴格，它精度的優劣會復印在曲面上。據資料表明，日本大阪金剛石制作所在數年前就能達到R±0.05um,英國則更高，達到R±0.02um。

        切削過程中，金剛石的導熱性優越，散熱快，但是要注意切削熱不宜高于700℃，否則會發生石墨化現象，工具會很快磨損。因為金剛石在高溫下和W、Ta、Ti、Zr、Fe、Ni、Co、Mn、Cr、Pt等會發生反應。

金剛石燒結體(PCD)

        PCD的出現，在許多方面代替了天然單晶金剛石。PCD與天然金剛石比較，價格便宜，且刃磨遠比天然金剛石方便，所以其應用、推廣特別迅速。在大量涌現的新材料中，大部分都是難加工材料，如高硅鋁合金，汽車發動機的活塞大量采用這種材料。一般，含硅量低于10%的鋁合金，用硬質合金切削工具即可，但含硅量超過10%,就只能借助PCD。當前采用的高硅鋁合金含硅量均在12%以上，有的已達18%以上，所以非PCD莫屬。


        但是，由于PCD的種類很多，有合理選擇的必要。其粒度、濃度等都會影響到硬度、耐磨性等性能。因此，在應用中也必須根據被加工材料的種類。硬度等特性來考慮合理的各種參數。由于其具有各向同性，耐磨性比較好，加工成拔絲模甚至優于天然單晶金剛石。

        PCD在國內外的生產已十分普及，但是質量有較大的差異，因此在價格上出入很大。國內曾用美國超細粒度的GE公司的刀片，在PneumoPreci～sion的SMG325超精密機床上做了切削試驗，曾達到接近鏡面的表面粗糙度。

立方氮化硼燒結體(PCBN)

        PCBN是CBN顆粒與結合劑一起燒結而成，耐高溫，硬度僅次于金剛石，與黑色金屬無親和力。從發展的角度來看，許多新材料需用PCBN來加工。比如汽車變速箱的齒輪采用了PCBN的齒輪滾刀，不僅獲得高生產率，且明顯的提高了質量，加工面甚至變成了鏡面。據資料表明，PCBN滾切過的齒輪表面由于硼的滲入，硬度也變高。這是哈工大的實驗所證實的。由于PCBN耐高溫，在大氣和水蒸氣中，在900℃以下無任何變化且穩定，甚至在1300℃時，和Fe、Ni、Co等也幾乎沒有反應，更不會像金剛石那樣急劇磨損，這時它仍能保持硬質合金的硬度，因此，它不僅能切削淬火過的鋼零件或冷硬鑄鐵，而且能被廣泛應用于高速或超高速的切削工作上。但是，PCBN不適于切削一般的鋼件，因此。選擇工具時必須注意。采購時必須考慮到其粒度、濃度。

        PCBN的幾何形狀也有特殊性，一般切削刃需要倒棱成-30°或圓弧，以防護刀尖破損。生產PCBN的廠商不少，國外主要的有美國的GE公司、日本的住友電氣(株)、DIJET(黛杰)、英國的DeBeers等，國內主要有成都工具研究所、貴州第六砂輪廠、桂林地質研究所等。

超硬材料涂層切削工具

        CVD、PVD等技術的出現，是切削工具領域中的一次重大的革命。它的出現立即引起了機械制造領域的巨大反響，理想的切削工具應當是既有硬的表面，又有高的韌性，涂層技術便達到了這個目標。

        最早的涂層材料都是陶瓷性質的物質，如TiN、TiC、Al23O等，近年來，涂層技術又有了很大的發展。超硬材料涂層正在得到全面應用，許多產品相繼出現在市場上，但國內尚處在實驗階段，預計也會很快突破，超硬材料涂層的發展，使整個現有的切削工具的性能都明顯得到了提高，面對當前大量涌現的難加工材料，這些新發展的涂層技術將有巨大的適應能力，前景相當喜人。

        超硬材料涂層的種類共有三大類，即類金剛石、金剛石和CBN。這些涂層材料均為純金剛石或純CBN,所以硬度與沉積的材料是相同的，和PCD與PCBN相比，因不含結合劑，所以硬度、耐磨性等均有較大的提高。

        金剛石涂層和CBN涂層的性能與原材料是相同的，只是薄膜而已，使用時與陶瓷涂層類同。這里著重介紹類金剛石膜。

        類金剛石碳(Diamond-LikeCarbon,簡稱DLC)膜具有與金剛石膜相似的優異性能，其抗摩擦磨損性能良好，且DLC膜制備工藝日趨成熟，可以在很低的沉積溫度下獲得大面積且表面粗糙度小的DLC膜，而金剛石薄膜則要求較高的沉積溫度(約800℃～1000℃)，因此，許多基體材料受到限制，如高速鋼，而且在大面積上沉積均勻也比較困難，表面也粗糙。因此，DLC膜在許多場合更易獲得應用，如可作磁盤的保護膜。

        在涂層切削工具的使用方面，和陶瓷涂層的一樣，涂層基體也必須作很好的處理。一般基體的硬質合金為YG8,其預處理工藝首先用W1金剛石微粉拋光，再進行表面脫鈷15min,脫鈷液為1:3硝酸水溶液，然后在丙酮中超聲波清洗10min。基體在涂復之前，清洗的工作極為重要。如果是切削工具，在刃磨中必須保證不能退火。

        由于超硬材料涂復的技術歷史尚短，還處在發展之中。相信它也會和陶瓷涂層技術一樣，會更加完善。

厚膜金剛石

        金剛石薄膜的合成技術和應用研究在全球范圍發展極為迅速，形成了“金剛石薄膜熱”。在這十多年內，氣相合成的方法發展到二十多種，一般沉積的速度每小時只1～2um,如何加快沉積速度一直是人們研究的課題。在近期沉積速度發展到了100um/h以上，最高達到930um/h。我們稱之為厚膜金剛石。我國東方天地金剛石研究所成功地掌握了這門技術，最大的沉積厚度達到了2.3mm。現在已商品化，進入了國際先進行列。厚膜金剛石不同于PCD之處是沒有結合劑，是純金剛石，所以它的硬度高得多，與天然金剛石不同，它具有各向同性，成本低，因此在許多方面將取代PCD。用作拔絲模將是均勻磨損，因此拔絲的線材質量明顯優于天然金剛石模具。如果沉積質量進一步提高，在超精密加工中也有取代天然金剛石的可能，因此頗受超精密領域的重視。