1 引言
　　隨著現代工業技術和高性能科技產品對機械零件的加工精度、表面粗糙度、表面完整性、加工效率和批量化質量穩定性的要求越來越高。在世界范圍內更加強了磨削理論基礎和應用研究，新的磨粒加工方法和先進磨粒加工技術、工具與裝備不斷涌現，將磨粒加工這一古老的加工工藝技術迅速推向新高度，并成為先進加工制造工藝與裝備的重要組成部分。高速/超高速、高效率、自動化/數控化/智能化、超精密等既是當前先進磨粒加工工藝技術的主要內容，也是先進加工制造工藝與裝備的重要學科前沿。普通磨削的單位材料去除率不足10 mm3/mm·s，與普通車削、銑削相去甚遠。所以，提高磨粒加工效率一直是人們不懈追求的目標。根據磨屑去除機理，材料磨除率可以表示成磨屑平均斷面積、磨屑平均長度和單位時間內參與切削的磨粒數三者的乘積。因此，如果要提高磨削效率:
　　可以采用高速和超高速及寬砂輪磨削來增加單位時間作用的磨粒數;
　　采用深切磨削以增大磨屑長度;
　　采用重負荷等強力磨削方式以增大磨屑平均斷面積。
　　單獨或綜合采用這些方法從而使單位材料去除率較普通磨削有較大提高的工藝技術均為高效率磨粒加工技術。它主要包括:高速、超高速磨削、緩進給深磨、高效深切磨削、強力磨削和強力晰磨、高速重負荷荒磨、砂帶磨削、硬脆/難加工材料高效率磨削、高效率研磨和拋光等。其中高速與超高速磨削、緩進給深切磨削、高效深切磨削、砂帶磨削和重負荷荒磨技術的發展最為引人注目。
　　2 高效率磨粒加工技術發展
　　高速超高速磨削
　　超高速磨削技術是現代新材料技術、制造技術、控制技術、測試技術和實驗技術的高度集成，是優質與高效的完美結合，是磨削加工工藝的革命性變革。通常將砂輪線速度大于45m/s的磨削稱為高速磨削，而將砂輪線速度大于150m/s的磨削稱為超高速磨削。超高速磨削在歐洲、日本和美國等發達國家發展較快。歐洲高速超高速磨削技術的發展起步比較早，最初在20世紀60年代末期就開始進行高速超高速磨削的基礎研究，當時實驗室的磨削速度就已經達到 210～230m/s。1979年德國Bremen大學的P. G. Werner教授撰文預言了高效深磨區存在的合理性，由此開創了高效深磨的概念。1983年德國Bremen大學出資由德國Guhring Automation公司制造了當時世界上第一臺高效深磨的磨床，功率為60kW，轉速為10000r/min，砂輪直徑為400mm，砂輪圓周速度達到了209m/s。Aachen工業大學實驗室磨削速度已達到500m/s，這一速度已突破了當前機床與砂輪的工作極限。瑞士Studer公司開發的CBN 砂輪磨削線速度在60m/s以上，并向120～130m/s方向發展。
　　美國60年代中期開始提高陶瓷砂輪的線速度，1967年諾頓公司在市場上出售線速度為61m/s的砂輪和磨床。到70年代初，60m/s的磨床已有相當數量，70m/s,80 m/s乃至90m/s的磨床也相繼出現。1993年，美國的Edgetek Machine公司首次推出的超高速磨床，采用單層CBN砂輪，圓周速度達到了203m/s,用以加工淬硬的鋸齒等可以達到很高的金屬切除率。美國 Connecticut大學磨削研究與發展中心的無心外圓磨床，最高磨削速度250m/s。2000年美國馬薩諸塞州立大學的S.Malkin等人，以 149m/s的砂輪速度，使用電鍍金剛石砂輪通過磨削氮化硅，研究砂輪的地貌和磨削機理。目前美國的高效磨削磨床很普遍，主要是應用CBN砂輪。可實現以 160m/s的速度，75mm3/mm·s的磨除率，對高溫合金Incone1718進行高效磨削，加工后Ra1～2µm，尺寸公差±13µm 。另外采用直徑400mm的陶瓷CBN砂輪，以150～200m/s的速度磨削，可達到RaO.81µm，尺寸公差±2.5～5µm。美國高速磨削的一個重要研究方向是低損傷磨削高級陶瓷。
　　日本的超高速磨削主要不是以獲得高生產率為目的，而對磨削過程的綜合性能更感興趣。日本70年代中期，就能生產45m/s和60m/s的高速磨床。1985年前后，在凸輪和曲軸磨床上，磨削速度達到了80m/s，90年代日本推出了120m/s和 250m/s的高速磨床。日本廣泛地用CBN砂輪取代一般砂輪，其目的是達到加工的高效率化、省力和無人化。至2000年，日本已進行500m/s的超高速磨削試驗。Shinizu等人，為了獲得超高磨削速度，利用改制的磨床，將兩根主軸并列在一起;一根作為砂輪軸，另一根作為工件主軸，并使其在磨削點切向速度相反，取得了相對磨削速度為Vs+Vw的結果，砂輪和工件間的磨削線速度實際接近l000m/s。這是迄今為止，公開報道的最高磨削速度。
　　我國高速磨削起步較晚，1958年開始推廣高速磨削技術。1964年鄭州磨料磨具磨削研究所和洛陽拖拉機廠合作進行了50m/s高速磨削試驗。1974年鄭州磨料磨具磨削研究所進行了50～60m/s的磨削試驗，1982年10月，湖南大學進行了60m/s高速強力凸輪磨削工藝試驗研究，為發展高速強力磨削凸輪軸磨床和高速強力磨削砂輪提供了實驗數據。八十年代初，東北大學進行了大量的高速磨削試驗研究。以東北大學為主開發的YLM—1型雙面立式半自動修磨生產線，磨削速度達到80m/s，磨削壓力在2500～5000N以上。1995年，漢江機床廠使用陶瓷CBN砂輪，進行了200m/s的超高速磨削試驗。廣西大學于1997年前后開展了80m/s的高速低表面粗糙度的磨削試驗研究工作。至2000年湖南大學一直在開展高速磨削研究工作。在2000年中國數控機床展覽會上，湖南大學推出了最高線速度達120m/s的數控凸輪軸磨床。從2002年開始，湖南大學開始針對一臺250m/s超高速磨床主軸系統進行高速超高速研究，并在國內首次進行了磁浮軸承設計。20世紀90年代至現在，東北大學一直在開展超高速磨削技術的研究，并首先研制成功了我國第一臺圓周速度200m/s、額定功率55kW，最高砂輪線速度達250m/s的超高速試驗磨床，并先后進行了超高速大功率磨床動靜壓主軸系統研究、200m/s 電鍍CBN超高速砂輪設計與制造、超高速磨削成屑機理研究、超高速磨削熱傳遞機制研究、高速鋼的高速深磨研究、超高速單顆粒CBN磨削試驗研究、高速單顆粒磨削機理研究、超高速磨削溫度場研究、磨削摩擦系數的研究、超高速磨削砂輪表面氣流場的研究、超高速磨削機理分子動力學的仿真以及磨削智能化等方面的研究，部分研究成果達到國際先進水平、部分研究成果與國際水平持平。
　　快速點磨削
　　快速點磨削(Quick - point Grinding)是由德國Junker公司Erwin Junker先生于1994年開發并取得專利的一種先進的超高速磨削技術。它集成了超高速磨削,CBN超硬磨料及CNC柔性加工三大先進技術，具有優良的加工性能，是超高速磨削技術在高效率、高柔性和大批量生產高質量穩定性方面的又一新發展。該工藝主要用于軸、盤類零件加工。其CBN或人造金剛石超硬磨料砂輪軸線在水平和垂直方向與工件軸線形成一定傾角，使用薄砂輪與工件形成小面積點接觸，綜合利用連續軌跡數控技術，以超高速度磨削，可以合并車磨工序。它既有數控車削的通用性和高柔性，又有更高的效率和精度，砂輪壽命長，質量非常穩定，是新一代數控車削和超高速磨削的極佳結合，成為超高速磨削的主要技術形式之一。
　　德國目前在這項新技術的研究開發上處于領先地位。目前已在國外汽車工業、工具制造業中得到應用，尤其是在汽車零件加工領域，即齒輪軸或凸輪軸等。這些零件大都包括切人、軸頸、軸肩、偏心及螺紋磨削過程，應用此項工藝可以通過一次裝夾而實現全部加工，大大提高了零件加工精度及生產率。在齒輪加工、機床制造、紡織與印刷機械制造、陶瓷加工、電子工業中也有廣闊應用前景。我國部分汽車制造企業目前也引進了幾十臺這一工藝設備，并取得了明顯效益。但應用領域尚小，僅限于汽車發動機軸類零件的加工。由于國內目前沒有開展系統的工藝理論和應用研究，沒有掌握其核心技術及理論，不能掌握工藝參數設計和編程技術，不能配套生產砂輪及相關附件，只能就單一零件由國外壟斷定制，全部工藝和設備均依賴于進口。而國外由于技術壟斷，對快速點磨削機理、規律、磨削質量控制及點磨削工藝等深入系統的理論與實驗研究及相關技術信息也未見更多報道。因此，跟蹤國際先進技術，深人開展快速點磨削技術的理論與應用研究，對于在我國推廣和發展該項先進技術、提高制造工藝技術和裝備制造水平具有重要意義。國內東北大學已開始進行超高速點磨削機理研究及機床開發。
　　緩進給磨削
　　緩進給磨削也稱作深切緩進給強力磨削，其特點是采用大的切削深度(1～30mm，比普通磨削大1～1000倍)和很小的工件進給速度(3～300 mm/min，是普通磨削的1/100～1/1000)。緩進給磨削通過增大砂輪切深來增加磨屑長度，以獲得高磨除率(高出普通磨削5倍以上)。該方法在平面磨削中占有主導地位，主要用在磨削溝槽和成型表面。近年德、英、美、日和瑞士等國發展了一系列專用緩進給成形磨床，特別是滾珠絲杠和直線電機技術的應用更加促進了緩進給磨削技術的實用化。緩進給磨削的特點如下:
　　加工效率高。由于磨削深度大增，接觸弧長增加，同時參加切削的磨粒數增多，因此可以直接磨削出要求的工件形狀，使粗、精加工合并，大大提高了加工效率;
　　擴大了磨削工藝范圍。由于可對毛坯一次加工成形，故可有效解決一些難加工材料加工問題，例如燃氣輪機葉片成形表面加工，高溫合金、不銹鋼、高速鋼型面或溝槽的磨削等，其效率比銑削高二十多倍。用CBN砂輪緩進給磨削真空泵轉子槽，不僅比銑削效率高，，而且加工質量好，成本節約40%左右;
　　砂輪沖擊損傷小，工件形狀精度穩定。由于緩進給和行程次數減少，減輕了砂輪與工件邊緣的沖
　　撞次數和沖撞程度，延長了砂輪的使用壽命，也減小加工表面波紋度的產生;
　　磨削力大、磨削溫度高，切屑長并在磨削區嚴重變形，易堵塞砂輪。因此緩進給磨削加工時必須充分供給大量切削液，以降低磨削溫度，保證磨削表面質量;
　　加工精度達2～5µm，表面粗糙度Ra0.1～0.4µm。
　　高效深切磨削(HEDG)
　　高效深磨(High Eficiency Deep Grinding，HEDG)技術是近幾年發展起來的一種集砂輪高速度(100～250m/s)、高進給速度(0.5～10m/min)和大切深 (0.1～30mm)為一體的高效率磨削技術。高效深磨概念是由德國Bremen大學Werner教授于1980年創立。目前歐洲企業在高效深磨技術應用方面居領先地位，高效深磨可直觀地看成是緩進給磨削和超高速磨削的結合。與普通磨削不同的是高效深磨可以通過一個磨削行程，完成過去由車、銑、磨等多個工序組成的粗精加工過程，獲得遠高于普通磨削加工的金屬去除率(磨除率比普通磨削高100～1000倍)，表面質量也可達到普通磨削水平。由于它使用比緩進給磨削快得多的進給速度，生產效率大幅度提高。后來又進一步在CBN砂輪基礎上開發出200～300m/。的超高速深磨磨床。采用陶瓷結合劑砂輪以 120m/s的速度磨削，比磨削率可達500～1000mm3/mm·s，比車削和銑削高5倍以上。英國用盤形CBN砂輪對低合金鋼51CrV4進行了146m/s的高效深磨試驗研究，材料去除率超過400mm3/mm·s 。德國Guhring Automation公司FD613超高速平面磨床，150m/s及CBN磨削寬1～10mm、深30mm的轉子槽時工作臺進給速度達 3000mm/min，在125m/s溝槽磨床上，磨削深20mm的鉆頭溝槽可一次完成，金屬磨出率達500400mm3/mm·s。高效成形磨削作為高效深磨的一種也得到廣泛應用，并可借助CNC系統和CBN成型砂輪完成更復雜型面的加工，表面質量可與普通磨削媲美。此項技術已成功地用于絲杠、螺桿、齒輪、轉子槽、工具溝槽等以磨代銑加工。普通磨削、緩進給磨削、高效深切磨削方法工藝參數對比見表1。 

　　高速孟負荷荒磨
　　重負荷荒磨是以較大的法向修磨壓力快速切除加工余量為目的的磨削方法，適用于鋼坯的修磨，鑄、鍛件的清理以及鋼板的粗磨等，磨除金屬量一般占鋼坯質量的3% ～7%。一般不需要修整砂輪，磨削速度通常在50～l00m/s，法向磨削力一般在2.5～15kN，金屬磨除率達1000kg/h，磨削功率一般為 100～150kW，個別達到300kW。該技術近年發展較快，砂輪線速度已普遍達到80m/s，有的高達120m/s。磨削法向力可達 10000～12000N，甚至高達30000N ;材料磨除率可達500～600kg/h，最高可達1000kg/h。重負荷荒磨機床已基本實現自動化，法向壓力可隨進給速度的變化而自動調整并能保持砂輪轉速恒定，大大提高了荒磨生產效率。東北大學從?0年代開始進行高速重負荷鋼坯荒磨實驗研究，建立了完整的高速重負荷荒磨理論體系，近年還研制開發了用于鋼坯自動修磨的并聯機器人，最大修磨壓力達2520N～5000N，最大金屬磨除率達1780g/min。重負荷荒磨的技術特點包括:(1)磨削壓力、砂輪速度和金屬磨除率高、磨削功率大，要求機床具有足夠的剛度和強度;(2)使用高強度、高硬度和粗粒度的重負荷荒磨砂輪。一般均采用樹脂結合劑和棕剛玉、微晶剛玉、燒結剛玉和錯剛玉等高韌性磨料，超硬級硬度，且砂輪不需要修整;(3)采用干式磨削方式。
　　砂帶磨削
　　砂帶磨削作為一種在材料表面精密加工中有著，“萬能磨削”和“冷態磨削”之稱的新型涂附磨削工藝，在現代制造工業中，其已經被當作與砂輪磨削同等重要的不可缺少的加工方法。在工業發達國家，砂帶磨削應用已經十分普遍，砂帶磨床抓有量已經逐步接近砂輪磨床，其產值比幾乎為1:1。
　　自上世紀 60年代以來，靜電植砂技術等取得新進展，使美、英、日、德等國砂帶制造技術和砂帶磨床都取得長足進步。擁有量已接近砂輪磨床、其產值比美國為49: 51，德國45:55 ，日本25:75 ，砂帶磨削量已占磨削總加工量一半以上，涂附磨具加工已成為發達國家獲得高額經濟效益的重要手段。美國三家著名砂帶集團開發四萬多種規格的砂帶，55家公司生產砂帶磨削機床。目前，全世界國家每年生產近40萬臺砂帶磨床和近9500萬平方米砂帶。砂帶磨削目前正沿著強力、高速、高效和精密方向發展，如日本在90年代初利用電泳吸附現象研制成功超微磨粒砂帶，加工如精密陶瓷、石英、硅片等脆性材料的精度可達十幾個納米，并能實現塑性方式磨削。美國生產的一種砂帶磨床可以完成5臺銑床的工作量，以往用硬質合金端銑刀加
　　工鑄鐵軸承體，每件加工時間為4.8min，采用強力砂帶磨床，加工時間減少到0.8min，一年可節約加工費4.5萬美元。
　　我國砂帶磨削研究及涂附磨具制造起步較晚。近年部分高校和科研院校開展了砂帶磨削技術研究與開發。“七五”期間由鄭州三磨所、華中理工大學和湖南大學共同完成了“砂帶磨削工藝的試驗研究”的攻關課題。東北大學試驗研究了金屬線材、葉片型面等的砂帶磨削;重慶大學先后完成“擺線砂帶磨齒工藝”、“高精度平面砂帶磨削工藝”等項目，近期又對電解砂帶復合磨削新工藝進行研究，目前開展了對發動機連桿端面和西氣東輸石油管道焊縫強力砂帶磨削方面的研究。湖南大學系統研究了砂帶磨削溫度，1992通過190柴油機缸蓋平面強力砂帶磨削工藝試驗國家鑒定。華中理工大學開展了五坐標聯動數控砂帶磨削葉片型面研究。華東紡織大學最近研究提出應用超微磨粒電泳吸附砂帶實現脆性材料塑性磨削，以期突破砂帶磨削的精度限制，實現納米加工。我國第二砂輪廠和上海砂輪廠先后從德、意、瑞士等國引進砂帶制造成套技術和設備，年產砂帶分別為5×106m2和6×106m2。
　　3 高效率磨粒加工關鍵技術
　　高效磨削砂輪
　　高效磨削砂輪應具有好的耐磨性，高的動平衡精度，抗裂性，良好的阻尼特性，高的剛度和良好的導熱性，而且其機械強度必須能承受高效磨削時的切削力等。高效磨削砂輪可以使用剛玉、碳化硅、CBN、金剛石磨料。結合劑可以用陶瓷、樹脂或金屬結合劑等。樹脂結合劑的剛玉、碳化硅、立方氮化硼磨料的砂輪，使用速度可達125m/s。單層電鍍CBN砂輪的使用速度可達250m/s，試驗中已達340m/s。陶瓷結合劑砂輪磨削速度可達200m/s。同其他類型的砂輪相比，陶瓷結合劑砂輪易于修整。與高密度的樹脂和金屬結合劑砂輪相比，陶瓷結合劑砂輪可以通過變化生產工藝獲得大范圍的氣孔率。美國Norton公司研究出一種借助化學粘接力把持磨粒的方法，可使磨粒突出50%的高度而不脫落，其結合劑抗拉強度超過1553N/mm2(電鍍鎳基結合劑為345～449N/mm2)。我國的南京航空航天大學已成功地研制高溫釬焊單層超硬磨料砂輪以減少磨削熱，增加磨削比，取得了較好的效果。阿亨工業大學在其砂輪的鋁基盤上使用溶射技術實現了磨料層與基體的可靠粘接。為了保證砂輪在整個使用壽命中保持鋒利，砂輪的結構需有利于磨粒分裂。要達到砂輪自鋒利的目的，除了應盡量降低結合劑的比例外，還要優化磨粒的空間分布。為此對砂輪應有一套完善的修整技術。砂輪修整是決定磨削質量的關鍵因素之一，不同的修整方法具有不同的特點，因而應用中需綜合考慮加工條件、工件材料、砂輪材料等因素，以選擇最佳修整方案。
　　主軸及其軸承技術
　　高效率磨床主軸單元的性能在很大程度上決定了高效率磨削加工的極限，因而，為實現高效率磨削加工，對砂輪驅動和軸承轉速往往要求很高。主軸的高速化要求主軸有足夠的剛度，回轉精度高，熱穩定性好，可靠，功耗低，壽命長等。要滿足這些要求，主軸的制造及動平衡，主軸的支撐(軸承)，主軸系統的潤滑和冷卻，系統的剛性等是很重要的。主軸軸承可采用陶瓷滾動軸承、磁浮軸承、空氣靜壓軸承或液體動靜壓軸承等。陶瓷球軸承具有重量輕、熱膨脹系數小、硬度高、耐高溫、高溫時尺寸穩定、耐腐蝕、壽命高、彈性模量高等優點。其缺點是制造難度大，成本高，對拉伸應力和缺口應力較敏感。磁浮軸承的最高表面速度可達200m/s，可能成為未來超高速主軸軸承的一種選擇。目前磁浮軸承存在的主要問題是剛度與負荷容量低，所用磁鐵與回轉體的尺寸相比過大，價格昂貴。空氣靜壓軸承具有回轉精度高，沒有振動，摩擦阻力小，經久耐用，可以高速回轉等特點。用于高速、輕載和超精密的場合。液體動靜壓軸承，無負載時動力損失太大，主要用于低速重載主軸。
　　高效率磨床
　　高速高效加工不但要求機床有很高的主軸轉速和功率，而且同時要求機床工作臺有很高的進給速度和運動加速度。還需盡可能組合多種磨削功能，實現在一臺磨床上能完成所有的磨削工序。此外還要求機床有高動態精度、高阻尼、高抗振性和熱穩定性，高度自動化和可靠的磨削過程。
　　磨床 支 承構件是砂輪架、頭架、尾架、工作臺等部件的支撐基礎件。要求它有良好的靜剛度、動剛度及熱剛度。對于高速超高速磨床，國內外都有采用聚合物混凝土(人造花崗巖)來制造床身和立柱的，也有的將立柱和底座采用鑄鐵整體鑄造而成，還有采用鋼板焊接件，并將阻尼材料填充其內腔以提高其抗震性，這些都收到了很好的效果。進給系統是評價高速超高速磨床性能的重要指標之一，而隨著高速超高速加工的發展，國內外都普遍采用了直線伺服電機直接驅動技術，高動態性能的直線電機結合數字控制技術。如德國西門子公司的直線電機最大進給速度可達200m/min，其最大推力可達6600N，最大位移距離為504mm。
　　磨削液供給技術
　　高速磨削時，氣流屏障阻礙了磨削液有效地進入磨削區，還可能存在薄膜沸騰的影響。因此，采用恰當的注人方法，增加磨削液進人磨削區的有效部分，提高冷卻和潤滑效果，對于改善工件質量，減少砂輪磨損，極其重要。常用的磨削液注人方法有:手工供液法和澆注法、高壓噴射法、空氣擋板輔助截斷氣流法、砂輪內冷卻法、利用開槽砂輪法等。在超高速條件下，為了實現對磨削區的冷卻，沖走切屑，磨削液的噴注必須有足夠大的動量，以沖破砂輪周圍的高速氣流，使磨削液抵達磨削區。為了保證超高速磨削的表面質量，提高磨削液的利用率，減少磨削液中殘留雜質對加工質量及機床系統的不良影響，必須采用一套高效高過濾精度的磨削液過濾系統。從噴嘴噴注在砂輪上的磨削液，會在強大離心力作用下形成嚴重的油霧。所以超高速磨床還要把磨削區封閉起來，并要及時抽出油霧。然后利用離心和靜電的方法進行油氣分離。
　　砂輪、工件安裝定位及安全防護技術
　　高速及超高速磨削砂輪動能很大，必須設置高強度半封閉或封閉的砂輪防護罩，罩內最好敷設緩沖材料，以吸收或減少砂輪碎塊的二次彈射。
　　磨削狀態檢測及數控技術
　　高效率磨削加工中，由于砂輪線速度極高，砂輪由于超高速引起的破碎現象時常發生，砂輪破碎及磨損狀態的監測是關系到磨削工作能否順利進行和保證加工質量和零件表面完整性的關鍵;在超高速加工中，砂輪與工件的對刀精度，砂輪與修整輪的對刀精度將直接影響到工件的尺寸精度和砂輪的修整質量，因此，在超高速磨削加工中，在線智能監測系統是保證磨削加工質量和提高加工生產率的重要因素。目前，聲發射技術已成功用于超高速磨削的無損檢測，利用磨削過程中產生的各種聲發射源，如砂輪與工件彈性接觸、砂輪粘接劑破裂、砂輪磨粒與工件磨擦、工件表面裂紋和燒傷、砂輪與修整輪的接觸等均可發射彈性波。這些因素和工件材料、磨削條件、砂輪表面的狀態等因素都有著密切的關系。這些因素的改變必然會引起聲發射信號的幅值、頻譜等方面發生變化，這就使得我們可以通過檢測聲發射信號的變化來對磨削狀態進行判別。因此利用聲發射技術可監測磨削裂紋和磨削燒傷，砂輪破碎砂輪磨損、砂輪與工件接觸、砂輪與修整輪接觸，并取得了令人滿意的效果。此外，工件尺寸精度、形狀精度、位置精度和加工表面質量的在線監控技術，高精度、高可靠性、實用性強的測試技術與儀器都是高效率磨削所必不可少的關鍵技術。
　　4 結語
　　高效磨削加工技術是先進的制造技術，徹底解決了傳統磨削加工高精度、低效率的加工局限，在獲得高效率，高精度的同時，又能對各種材料和形狀進行高表面完整性加工并降低成本。在我國現有條件下，大力加強高效磨削加工技術的研究、推廣和應用，對提高我國機械制造業的加工水平和加快新產品開發具有十分重要的意義。如今超硬材料的應用日益廣泛，實施高速高效磨削是加工超硬材料和難切材料的優選加工工藝。由于超硬磨料磨具的應用，高速、大功率精密機床及數控技術發展、新型磨削液和砂輪修整等相關技術的發展、高速超高速磨削和高效率磨削技術應用、磨削自動化和智能化等技術的發展，使高效率磨粒加工在機械制造領域具有更加重要的地位，具有很好的發展前景。