2010年10月，國務院出臺的《加快培育和發展戰略性新興產業的決定》指出，積極發展以數字化、柔性化及系統集成技術為核心的智能制造裝備，其中以高檔數控機床為重中之重。整個“十二五”期間，高端裝備制造業的發展將在很大程度上推動機床行業快速增長。

　　據了解，2009年我國首次成為世界機床第一大生產國，但我國機床行業大而不強的局面依然沒有改變，產品質量、技術、服務較國際先進水平仍然差距很大。目前國內所需的高檔數控機床主要依賴進口，發展中高檔數控機床所需的數控系統和功能部件主要來自海外。我國擁有世界上數量最多的機床制造廠家，但缺少著名的跨國機床集團和世界級的“精、特、專”機床企業。

　　以重型機床為例，雖然經過近幾年技術改造和產品自主研發的鍛煉，無論是生產能力還是產品技術水平都有長足進步，但是與國外產品相比還有很大不足。最大的差距體現在核心運行部件的技術水平和運行速度、產品精度保持性、機床可靠性，以及整體機床制造工藝水平與質量等幾個方面。可靠性是高檔重型機床質量的一個關鍵指標。目前，國產數控重型機床的平均無故障工作時間在300小時左右，而進口的高檔重型機床平均無故障工作時間在2000小時以上。

　　隨著中國機床工具行業產品、產業結構調整力度的增強，數控機床、高端機床占比明顯增強，低端產品占比持續降低，目前機床工業國產化率已提升到70%。業內普遍認為，機床行業高速增長的同時，進一步加快行業和產品結構調整，促進產業升級，仍是我國機床工業首要而迫切的任務。

　　除了傳統的發電、石化設備外，風電、核電等新能源裝備也正成為推動機床業快速增長和技術進步的一大動力。業內人士透露，“新能源裝備的加工將成為機床需求的主力，這需要多種精密、大型數控、專用機床與之配套。先進的裝備制造工藝，尤其是先進的機床設備是新能源裝備制造產業升級的根本保障。”

　　有風電專家表示，大型風力機組的總體設計和載荷計算能力差，控制系統、發電機、齒輪箱、軸承的設計和生產能力差，風機的軸承、控制系統等零部件還需要從國外進口。我國風電設備制造業雖然發展速度快，但真正擁有核心技術的企業不多，關鍵零部件基本依賴進口。而制約其提升的關鍵就是國內的制造工藝和加工裝備相對落后。

　　核電設備制造也面臨著類似的情況。據介紹，一座核電站需要200多臺各種類型的泵。其中主泵是位于核島心臟部位的關鍵部件，是核電運轉控制水循環的關鍵，雖然核島主泵的結構并不比其他泵復雜，但是要求極高，必須具有絕對的可靠性。主泵承壓部件和功能部件的加工都需要高精度性能可靠的機床設備。正是由于沒有相應的機床加工設備，核島主泵曾長期受制于人。

　　此外，生產百萬千瓦級核電站壓力容器等，需要萬噸壓力機鍛壓成型。后續切削加工需要超重型數控立式車床、超重型數控臥式車床、大鏜桿多軸聯動數控鏜銑床等加工設備。這些工件的價格昂貴，而且沒有備件，要求成品率必須100%，因此對機床的可靠性和穩定性都有很高的要求。

　　目前，行業領軍企業已經意識到能源裝備特別是新能源裝備是座金礦，并開始積極研發相關機床設備。武重自主研發的XKD2755×570-2M型數控定梁雙龍門移動鏜銑床適合風電齒輪這種超大規格零件的加工；齊二機床自主研制的世界最大重型TK6932數控雙柱落地銑鏜床為大型水電機組、核電站設備的超大型工件加工提供了關鍵加工機床；國內第一臺太陽能全自動硅片多線切片機也宣告研制成功。

　　機床工業技術含量和工藝要求極高，屬于技術和資本密集型產業，行業壁壘也很高，無論在國內還是在全球范圍內，行業格局變化都比較緩慢。但國內機床行業如果抓住能源裝備需求巨大和新能源裝備迅速發展的時機，實現結構調整和技術進步并非沒有可能。

　　有專家認為，能源裝備領域對機床的需求趨勢為大型化、高精度和高可靠性。能源裝備制造業與機床工具行業通過建立長效合作機制，有利于雙方進行供需對接，確定示范工程和依托單位；有利于雙方選好結合點，找出突破口，制定好行動計劃，跟蹤應用效果。在今后的合作中，雙方宜逐步建立起項目管理辦法，并形成項目全過程監督體系，引導企業提前部署前沿技術、裝備的開發研制和自主創新，進一步推動國產高端數控設備自主化。

　　不過，從目前來看，機床行業與能源裝備制造行業實現成功對接還需探索相應的模式。據了解，機床工具行業從2005年開始抓高檔數控機床在高端用戶中的應用，當時選擇了國防軍工行業作為重點應用領域。有業內人士認為，可以借鑒機床業與國防軍工行業對接的成功經驗，把能源企業請來一起座談，請他們講需求，講要加工的產品，講加工技術和要求，進行供需對接，然后確定示范工程和依托單位。

　　正如業內專家所言，加強機床供需間的合作和相互支持，既能推動能源裝備的國產化和自主化，又能促進國內機床行業結構調整和技術進步，可以實現共贏。