MacDonald Dettwiler與其助手們的機器人小組是Canadarm機器人技術公司的研發人員，他們來到Reil公司幫助生產航天飛機的軌道艙懸臂傳感系統(OBSS)。該懸臂將被安裝到發現號航天飛機上，當進入軌道時，機器人手臂將操縱懸臂以探測曾導致哥倫比亞號墜毀的損壞類型。當進入軌道時，懸臂被放在機器人手臂的末端，長度接近原來的兩倍。一組傳感器、攝像機和激光測距系統安放在懸臂的末端，可由工作人員用于察看損壞的情況。
　　懸臂由超過100個不同的零件組成，如套管、托盤、支架、螺栓、系鏈、夾板等，還包括三個不同的部分：前部為直徑12"(304.8mm)的管狀部件，在40"(1,016mm)處存放所有的電子元件；在40"處的中間部分是破裂的關鍵位置，因為它承擔最大的應力；在96"(2,438.4mm)處的尾部放置所有的攝像機和傳感器。
　　這個項目涉及的每一個零件都有嚴格的公差(一般在7.62µm范圍內)和嚴格的表面粗糙度要求。老Reil說：“我們確保這些零件都在最高精度的設備上加工，并且配備我們最優秀的團隊和刀具。”
　　既然這樣，該團隊由技師Adam Peek Blair負責并使用來自山高加拿大的刀具。Peek Blair說：“對于OBSS，絕大多數的零件由7075鋁合金制成。我僅依賴兩種類型的刀具來完成大多數的加工任務：針對材料快速切除的裝備長懸伸Combimaster™系統的山高圓刀片銑刀和用于清角和加工不光滑點的裝備Combimaster™系統的Nano Turbo袖珍旋風銑刀。”
　　安裝在OBSS管件內并與ISA1件在一起的前裝配托盤被設計用來放置所有的攝像機和電子設備，其尺寸約為70"(1,778mm)長x20"(508mm)寬。第一個加工工序包括將鋁合金原料粗加工至特定的厚度，以及切削36個尺寸范圍長3"至6"(76.2-152.4mm)、寬12"(304.8mm)的型腔。“我只希望盡可能快地去除材料，”Peek Blair說。“裝有T250M材質等級刀片的直徑1"(25.4mm)的圓刀片銑刀對于那個加工是最理想的。”
　　切削深度0.125"(3mm)、進給速度120in/min(3048mm/min)和機床轉速7000-8000RPM，Peek Blair僅需兩小時就能完成整個坯料的粗加工。接著，他使用½"(12mm)和3/8"(10mm)的Nano Turbo方肩銑刀清角并精加工厚度僅有0.8"(20mm)的型腔壁面，要求非常輕快、特別快速的切削。
　　ISA1件的加工更困難，它具有很多用于放置OBSS電子設備的長懸伸隔腔。最初的加工要求一次切削行程(高達七英寸(177.8mm)的深插銑)切除很多材料。Peek Blair完全信賴Combimaster™刀柄系統，因為它在加工過程中提供無與倫比的剛性。
　　多數的加工要求在零件內部進行高進給斜坡銑削，使用裝有620470刀片的1.5"(40mm)Nano Turbo旋風銑刀和以一種Rn連接為特色的Combimaster刀柄。Peek Blair說：“插銑能夠更快地去除更多的材料，但是它將可能對設備作用太大的力，可能影響零件質量。”
　　Reil公司還發現了一個附加的實用特性。“有了NanoTurbo，你在裝完刀后不再操心，”Peek Blair補充道。“只需在幾個小時后返回，而且加工已經完成。”
　　如此高度重要的零件可以無人看管地加工似乎是不合邏輯的，但是Reil公司發現山高的產品確實提供那種水平的可靠性。“山高為我們提供刀具和技術支持，使我們能交付象NASA這類客戶要求的高質量項目，”老Reil說。“我們把山高看作我們團隊的一個關鍵部分。”