我國是世界第一產鋼大國，但耗能高、污染高、對外依存度高，集中度低、附加值低等“三高兩低”痼疾一直困擾著鋼鐵行業。東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室的科研人員，從鋼鐵界最棘手難題入手，為打造鋼鐵領域的“國”字招牌，走出了一條探索“新一代鋼鐵材料”的創新之路。

　　如何將占我國鋼鐵材料產量大部分的普碳鋼和低合金鋼在不添加或少添加合金元素的情況下強度明顯提高，是鋼鐵界最棘手的難題。然而，這又是一個有巨大經濟效益的課題，如果問題解決，不僅可以提高鋼材的可回收率，而且對我國經濟的可持續發展更具深遠意義。

　　東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室的成員們選擇了迎難而上。1998年底，國家973計劃項目“新一代鋼鐵材料的重大基礎研究”立項，其中“軋制過程中實現晶粒細化的基礎研究”課題的重任落在了東北大學軋制技術及連軋自動化國家重點實驗室的肩上。

　　當時，日本等國家已經開始了這方面的研究，他們追求的是晶粒細化的極限，但實驗室科研人員經過文獻分析和現場調研后，決定不盲目追逐國外潮流，而將研究重點定位在現有工業條件下能夠實現的目標上，創造性地提出了晶粒適度細化和復合強化的學術思想。

　　經過近1年的研究，實驗室采用傳統控軋控冷技術研發出了新一代鋼鐵材料原型鋼超級鋼。隨后，他們與寶鋼公司合作，在生產線上實現了400MPa超級鋼熱軋帶鋼的工業試制和生產。這種新一代鋼鐵材料被用于一汽集團卡車底盤發動機前置橫梁，不但各項指標全部滿足技術要求，而且每噸鋼可以降低成本200—300元，經濟效益和社會效益都非常顯著。

　　這個課題創造了我國科研人員在國際競爭的四個第一：第一次得到超級鋼工業生產的工藝窗口；第一次在實驗室條件下得到了原型鋼樣品；第一次在工業生產條件下軋制出超級鋼；第一次將超級鋼應用于汽車制造。

　　在此基礎上，實驗室又向“控制軋制和控制冷卻技術”發起了挑戰。經過8年的艱苦奮戰，“以超快冷為核心的新一代TMCP技術”已經由當初的設想和實驗室研究走向應用，為鋼鐵材料降低成本、實現技術全面升級換代發揮了重要作用。